पेलेटाइजिंग मेटालर्जिकल इंटेंसिव मिक्सर पेलेटाइजिंग उत्पादन प्रक्रिया में प्रमुख उपकरणों में से एक है। इसका उपयोग विशेष रूप से लौह अयस्क पाउडर, बाइंडर (जैसे बेंटोनाइट), फ्लक्स (जैसे चूना पत्थर पाउडर) और रिटर्न अयस्क जैसी सामग्रियों के उच्च-तीव्रता, उच्च-दक्षता और उच्च-समानता वाले मिश्रण और दानेदार बनाने के लिए किया जाता है।
CO-NELE पेलेटाइजिंग इंटेंसिव मिक्सर का परिचय
एकसमान मिश्रण: यह सुनिश्चित करें कि विभिन्न कच्चे माल (विशेष रूप से सूक्ष्म बाइंडर) अयस्क पाउडर कणों की सतह और अंदर अत्यधिक समान रूप से वितरित हों, जो बाद में पेलेट बनाने और पेलेट की गुणवत्ता (मजबूती, संरचना की एकरूपता, धातुकर्म गुण) का आधार है।
दानेदार बनाना/प्री-बॉलिंग: तीव्र मिश्रण प्रक्रिया के दौरान, यांत्रिक बल और तरल सतह तनाव (आमतौर पर उचित मात्रा में पानी मिलाना आवश्यक होता है) के प्रभाव से महीन कण (लौह अयस्क पाउडर, बाइंडर आदि) आपस में टकराते हैं, चिपकते हैं और एक साथ मिलकर छोटे-छोटे मदर बॉल (या "क्वासी-पार्टिकल्स" और "माइक्रो-बॉल") बनाते हैं, जिनकी मजबूती निश्चित होती है। इससे डिस्क या सिलेंडर बॉल बनाने वाली मशीन की बॉलिंग दक्षता और पेलेट की गुणवत्ता में काफी सुधार होता है।
पेलेट बनाने का कार्य सिद्धांतगहन मिक्सर:
इस शक्तिशाली मिक्सर के मुख्य घटक एक उच्च गति से घूमने वाला रोटर (एक विशिष्ट आकार का मिश्रण उपकरण) और एक घूमने वाला मिश्रण टैंक (बैरल) हैं।
मिश्रण टैंक में उच्च गति वाले रोटर द्वारा सामग्री पर तीव्र प्रभाव, अपरूपण, संवहन और विसरण क्रिया होती है। रोटर उपकरण सामग्री को बैरल की दीवार पर फेंकता है, और बैरल की दीवार की संरचना (जैसे कि स्थिर खुरचनी, अस्तर प्लेट डिजाइन) सामग्री को वापस रोटर क्रिया क्षेत्र में निर्देशित करती है, जिससे एक तीव्र सामग्री परिसंचरण और मिश्रित गति उत्पन्न होती है।
उच्च तीव्रता वाली यांत्रिक ऊर्जा का यह प्रयोग ही इसे साधारण या पारंपरिक मिक्सरों से अलग बनाता है। यह कच्चे माल के कणों के बीच के जमाव को प्रभावी ढंग से तोड़ सकता है, सामग्री के सामंजस्य को दूर कर सकता है और सामग्री के कणों को तीव्र सापेक्ष गति उत्पन्न करने के लिए बाध्य कर सकता है, जिससे सूक्ष्म स्तर पर अत्यधिक एकसमान मिश्रण प्राप्त होता है और महीन कणों को मुख्य पिंडों में एकत्रित होने में मदद मिलती है।
पेलेटाइजिंग इंटेंसिव मिक्सर के फायदे:
उच्च मिश्रण तीव्रता: उच्च रोटर रैखिक गति (आमतौर पर 20-40 मीटर/सेकंड तक) और उच्च ऊर्जा इनपुट घनत्व।
उच्च मिश्रण एकरूपता: यह सूक्ष्म स्तर की मिश्रण एकरूपता प्राप्त कर सकता है जिसे पारंपरिक उपकरणों से बहुत कम समय (आमतौर पर कुछ सेकंड से लेकर कुछ मिनट तक) में प्राप्त करना मुश्किल होता है, खासकर सूक्ष्म घटकों के फैलाव के लिए।
उच्च दक्षता वाला दानेदार निर्माण: यह मिश्रण और प्री-बॉलिंग के दो प्रमुख चरणों को एक साथ पूरा कर सकता है। उत्पन्न मदर बॉल्स में एकसमान कण आकार (आमतौर पर 0.2-2 मिमी की सीमा में), सघन संरचना और अच्छी मजबूती होती है, जो बाद में बॉलिंग के लिए उच्च गुणवत्ता वाली कच्ची सामग्री प्रदान करती है।
मजबूत अनुकूलन क्षमता: यह विभिन्न कण आकारों, विभिन्न आर्द्रता और विभिन्न चिपचिपाहट वाली सामग्रियों को संभाल सकता है, और कच्चे माल में होने वाले परिवर्तनों के प्रति अपेक्षाकृत उच्च सहनशीलता रखता है।
उच्च उत्पादन क्षमता: कम मिश्रण/दानेदार बनाने का समय और एकल मशीन की बड़ी प्रसंस्करण क्षमता।
ऊर्जा बचत: यद्यपि एकल इनपुट शक्ति अधिक है, लेकिन कम मिश्रण समय और अच्छे प्रभाव के कारण, प्रति इकाई आउटपुट ऊर्जा खपत पारंपरिक प्रक्रियाओं की तुलना में कम हो सकती है।
अनुवर्ती प्रक्रियाओं में सुधार करें: बॉलिंग और रोस्टिंग प्रक्रियाओं के लिए अधिक स्थिर कच्चे माल उपलब्ध कराएं, बॉलिंग दर, पेलेट की मजबूती, एकरूपता और उत्पादन में सुधार करें और बाइंडर की खपत कम करें।
संक्षिप्त संरचना: यह आमतौर पर अपेक्षाकृत कम जगह घेरती है।
बेहतर वायुरोधकता: इससे बंद संचालन आसानी से संभव हो पाता है, धूल का रिसाव कम होता है और कार्य वातावरण में सुधार होता है।
पेलेट उत्पादन प्रक्रिया में स्थिति:
यह आमतौर पर बैचिंग सिस्टम के बाद और पेलेटाइज़र (डिस्क या सिलेंडर) से पहले स्थित होता है।
बुनियादी प्रक्रिया: बैचिंग बिन → मात्रात्मक फीडिंग → मजबूत मिक्सर (मिश्रण + प्री-बॉलिंग) → पेलेटाइज़र (मदर बॉल को योग्य हरी गेंदों में रोल करना) → स्क्रीनिंग → रोस्टिंग → कूलिंग → तैयार पेलेट्स।
पेलेट मेटालर्जिकल स्ट्रॉन्ग मिक्सर आधुनिक, कुशल और बड़े पैमाने पर पेलेट उत्पादन लाइनों का मानक मुख्य उपकरण है। यह उच्च तीव्रता वाली यांत्रिक ऊर्जा का उपयोग करके बहुत कम समय में सामग्रियों का अति-समान मिश्रण और कुशल प्री-बॉलिंग करता है, जिससे बाद की पेलेटाइजिंग और रोस्टिंग प्रक्रियाओं के लिए एक ठोस आधार तैयार होता है। यह पेलेट के उत्पादन और गुणवत्ता में सुधार करने और उत्पादन लागत (विशेष रूप से बाइंडर की खपत) को कम करने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। इसका प्रदर्शन संपूर्ण पेलेट उत्पादन लाइन के तकनीकी और आर्थिक संकेतकों को सीधे प्रभावित करता है।
पोस्ट करने का समय: 30 जून 2025
