«Интенсивный металлургический смеситель для окомкования» — одно из ключевых основных устройств в процессе производства окатышей. Он специально предназначен для высокоинтенсивного, высокоэффективного и равномерного смешивания и грануляции таких материалов, как железорудный порошок, связующие (например, бентонит), флюс (например, известняковый порошок) и возвратная руда.
Введение в интенсивный смеситель для гранулирования CO-NELE
Равномерное смешивание: обеспечивает максимально равномерное распределение различных сырьевых материалов (особенно микросвязующих веществ) на поверхности и внутри частиц рудного порошка, что является основой для последующего окомкования и качества окомкования (прочность, однородность состава, металлургические свойства).
Грануляция/предварительное шарообразование: в процессе интенсивного перемешивания мелкие частицы (железнорудный порошок, связующее вещество и т. д.) сталкиваются, слипаются и агломерируются под действием механической силы и поверхностного натяжения жидкости (обычно требуется добавление соответствующего количества воды), образуя мелкие материнские шарики (или «квазичастицы» и «микрошарики») с определённой прочностью. Это значительно повышает эффективность шарообразований и качество гранул в последующей дисковой или цилиндрической машине для производства шаровидных гранул.
Принцип работы гранулированияИнтенсивный миксер:
Основными компонентами мощного смесителя являются высокоскоростной вращающийся ротор (перемешивающий инструмент определенной формы) и вращающийся смесительный бак (цилиндр).
Материал подвергается сильному удару, сдвигу, конвекции и диффузии под действием высокоскоростного ротора в смесительном резервуаре. Инструмент ротора отбрасывает материал к стенке цилиндра, а конструкция стенки цилиндра (например, неподвижный скребок, футеровочная пластина) направляет материал обратно в зону действия ротора, создавая интенсивную циркуляцию материала и его сложное движение.
Высокая интенсивность подачи механической энергии является ключевым фактором, отличающим его от обычных или традиционных смесителей. Он способен эффективно разрушать агломерацию частиц сырья, преодолевать сцепление материала и заставлять частицы материала совершать интенсивное относительное движение, достигая тем самым высокой однородности смешивания в микроскопическом масштабе и способствуя агломерации мелких частиц в материнские шары.
Преимущества интенсивного смесителя для гранулирования:
Высокая интенсивность перемешивания: большая линейная скорость ротора (обычно до 20-40 м/с) и высокая плотность подводимой энергии.
Высокая однородность смешивания: позволяет добиться микроскопической однородности смешивания, которую трудно достичь с помощью традиционного оборудования, за очень короткое время (обычно от десятков секунд до минут), особенно при диспергировании следовых компонентов.
Высокоэффективная грануляция: позволяет одновременно выполнять два ключевых этапа: смешивание и предварительное гранулирование. Полученные исходные шарики имеют равномерный размер частиц (обычно в диапазоне 0,2–2 мм), плотную структуру и высокую прочность, что обеспечивает высококачественное сырье для последующего гранулирования.
Высокая приспособляемость: может обрабатывать материалы с различными размерами частиц, различной влажностью и различной вязкостью, а также имеет относительно высокую толерантность к изменениям сырья.
Высокая эффективность производства: короткое время смешивания/грануляции и большая производительность одной машины.
Экономия энергии: несмотря на большую потребляемую мощность, благодаря короткому времени смешивания и хорошему эффекту расход энергии на единицу продукции может быть ниже, чем при традиционных процессах.
Улучшить последующие процессы: обеспечить более стабильное сырье для процессов окомкования и обжига, улучшить скорость окомкования, прочность гранул, однородность и выход, а также снизить расход связующего.
Компактная структура: обычно занимает сравнительно небольшую площадь.
Хорошая герметичность: легко добиться закрытой работы, уменьшить выбросы пыли и улучшить рабочую среду.
Положение в процессе производства пеллет:
Обычно располагается после системы дозирования и перед гранулятором (дисковым или цилиндрическим).
Основной процесс: дозирующий бункер → количественная подача → мощный смеситель (смешивание + предварительное гранулирование) → гранулятор (скатка исходного сырья в качественные зеленые шарики) → просеивание → обжарка → охлаждение → готовые гранулы.
Металлургический смеситель окатышей является стандартным основным оборудованием современных эффективных и крупномасштабных линий по производству окатышей. Он обеспечивает сверхравномерное смешивание и эффективное предварительное окомкование материалов в кратчайшие сроки за счёт применения высокоинтенсивной механической энергии, создавая надёжную основу для последующих процессов окомкования и обжига, и играет важнейшую роль в повышении выхода и качества окатышей, а также снижении производственных затрат (особенно расхода связующего). Его производительность напрямую влияет на технико-экономические показатели всей линии по производству окатышей.
Время публикации: 30 июня 2025 г.
