«Интенсивный смеситель для гранулирования металлургических материалов» является одним из ключевых элементов оборудования в процессе гранулирования. Он специально предназначен для высокоинтенсивного, высокоэффективного и высокоравномерного смешивания и гранулирования таких материалов, как порошок железной руды, связующее вещество (например, бентонит), флюс (например, известняковый порошок) и возвратная руда.
Введение в интенсивный смеситель для гранулирования CO-NELE
Равномерное перемешивание: необходимо обеспечить равномерное распределение различных сырьевых материалов (особенно связующих веществ) по поверхности и внутри частиц рудного порошка, что является основой для последующего гранулирования и качества гранул (прочность, однородность состава, металлургические свойства).
Гранулирование/предварительное формование: В процессе интенсивного перемешивания мелкие частицы (порошок железной руды, связующее вещество и т. д.) сталкиваются, слипаются и агломерируются друг с другом под действием механической силы и поверхностного натяжения жидкости (обычно требуется добавить соответствующее количество воды), образуя небольшие гранулы (или «квазичастицы» и «микрошарики») определенной прочности. Это значительно повышает эффективность гранулирования и качество гранул, из которых впоследствии изготавливаются дисковые или цилиндрические гранулы.
Принцип работы гранулированияИнтенсивный миксер:
Основными компонентами мощного смесителя являются высокоскоростной вращающийся ротор (мешалка определенной формы) и вращающийся смесительный резервуар (бочка).
В смесительном резервуаре высокоскоростной ротор подвергает материал сильному ударному воздействию, сдвигу, конвекции и диффузии. Роторный инструмент отбрасывает материал к стенке цилиндра, а конструкция стенки цилиндра (например, неподвижный скребок, конструкция футеровочной пластины) направляет материал обратно в зону действия ротора, создавая интенсивную циркуляцию материала и комплексное движение.
Ключевым отличием от обычных или традиционных миксеров является высокоинтенсивный ввод механической энергии. Он эффективно разрушает агломерации между частицами сырья, преодолевает когезию материала и заставляет частицы материала совершать интенсивное относительное движение, обеспечивая тем самым высокоравномерное перемешивание в микроскопическом масштабе и способствуя агломерации мелких частиц в гранулы.
Преимущества гранулятора интенсивного смешивания:
Высокая интенсивность перемешивания: высокая линейная скорость вращения ротора (обычно до 20-40 м/с) и высокая плотность подводимой энергии.
Высокая равномерность смешивания: Позволяет достичь микроскопической равномерности смешивания, труднодостижимой с помощью традиционного оборудования, за очень короткое время (обычно от десятков секунд до минут), особенно при диспергировании микроэлементов.
Высокоэффективная грануляция: она позволяет одновременно выполнять два ключевых этапа — смешивание и предварительное гранулирование. Полученные гранулы имеют однородный размер частиц (обычно в диапазоне 0,2–2 мм), плотную структуру и хорошую прочность, обеспечивая высококачественное сырье для последующего гранулирования.
Высокая адаптивность: он может обрабатывать материалы с различным размером частиц, различной влажностью и различной вязкостью, а также обладает относительно высокой устойчивостью к изменениям состава сырья.
Высокая эффективность производства: короткое время смешивания/грануляции и большая производительность одной машины.
Энергосбережение: Несмотря на высокую потребляемую мощность, благодаря короткому времени смешивания и хорошему эффекту, энергопотребление на единицу продукции может быть ниже, чем при традиционных процессах.
Улучшение последующих процессов: обеспечение более стабильного сырья для процессов гранулирования и обжига, повышение скорости гранулирования, прочности, однородности и производительности, а также снижение расхода связующего вещества.
Компактная конструкция: обычно занимает относительно небольшую площадь.
Высокая герметичность: обеспечивается легкость закрытия, снижается утечка пыли и улучшаются условия труда.
Позиция в процессе производства гранул:
Обычно располагается после дозирующей системы и перед гранулятором (дисковым или цилиндрическим).
Основной технологический процесс: бункер для дозирования → количественная подача → мощный смеситель (смешивание + предварительное формование шариков) → гранулятор (формование исходного шарика в качественные зеленые шарики) → просеивание → обжиг → охлаждение → готовые гранулы.
Металлургический смеситель для гранул является стандартным основным оборудованием современных эффективных и крупномасштабных линий по производству гранул. Он обеспечивает сверхравномерное смешивание и эффективное предварительное гранулирование материалов в кратчайшие сроки за счет применения высокоинтенсивной механической энергии, закладывая прочную основу для последующих процессов гранулирования и обжига, и играет жизненно важную роль в повышении производительности и качества гранул, а также в снижении производственных затрат (особенно расхода связующего). Его производительность напрямую влияет на технико-экономические показатели всей линии по производству гранул.
Дата публикации: 30 июня 2025 г.
