Misturador metalúrgico intensivo para pelotização CRV24

O "Misturador Metalúrgico Intensivo para Pelotização" é um dos principais equipamentos no processo de produção de pelotização. Ele é especialmente utilizado para a mistura e granulação de alta intensidade, alta eficiência e alta uniformidade de materiais como pó de minério de ferro, aglomerante (como bentonita), fundente (como pó de calcário) e minério de retorno.
Introdução ao misturador intensivo de pelotização CO-NELE
Mistura uniforme: Garantir que as diversas matérias-primas (especialmente os aglutinantes em traços) estejam distribuídas de forma altamente homogênea na superfície e no interior das partículas de minério em pó, o que é fundamental para a subsequente pelotização e para a qualidade do produto (resistência, uniformidade da composição, propriedades metalúrgicas).
Granulação/pré-esferificação: Durante o intenso processo de mistura, partículas finas (pó de minério de ferro, aglomerante, etc.) colidem, aderem e aglomeram-se umas às outras sob a ação da força mecânica e da tensão superficial do líquido (geralmente com a adição de uma quantidade adequada de água) para formar pequenas esferas-mãe (ou "quase-partículas" e "microesferas") com certa resistência. Isso melhora significativamente a eficiência da esferificação e a qualidade dos grânulos na máquina subsequente de fabricação de esferas de disco ou cilindro.

Princípio de funcionamento da granulaçãoMisturador Intensivo:
Os componentes principais do misturador potente são um rotor giratório de alta velocidade (ferramenta de mistura com formato específico) e um tanque de mistura giratório (tambor).
O material é submetido a forte impacto, cisalhamento, convecção e difusão pelo rotor de alta velocidade no tanque de mistura. A ferramenta do rotor lança o material contra a parede do tambor, e a estrutura da parede do tambor (como raspador fixo, projeto de placa de revestimento) guia o material de volta para a área de ação do rotor, formando uma violenta circulação de material e movimento composto.
Essa entrada de energia mecânica de alta intensidade é a chave que a diferencia dos misturadores comuns ou tradicionais. Ela consegue quebrar eficazmente a aglomeração entre as partículas da matéria-prima, superar a coesão do material e forçar as partículas a produzirem um movimento relativo violento, alcançando assim uma mistura altamente uniforme em escala microscópica e promovendo a aglomeração de partículas finas em grânulos-mãe.
Vantagens do misturador intensivo de peletização:
Alta intensidade de mistura: alta velocidade linear do rotor (geralmente até 20-40 m/s) e alta densidade de entrada de energia.
Alta uniformidade de mistura: Permite alcançar uma uniformidade de mistura microscópica, difícil de obter com equipamentos tradicionais, em um tempo muito curto (geralmente de dezenas de segundos a minutos), especialmente para a dispersão de componentes em concentrações mínimas.
Granulação de alta eficiência: Permite realizar simultaneamente as duas etapas principais de mistura e pré-granulação. As esferas-mãe geradas apresentam tamanho de partícula uniforme (geralmente entre 0,2 e 2 mm), estrutura densa e boa resistência, fornecendo matéria-prima de alta qualidade para a granulação subsequente.
Alta adaptabilidade: Pode lidar com materiais de diferentes tamanhos de partículas, diferentes níveis de umidade e diferentes viscosidades, e possui uma tolerância relativamente alta a mudanças na matéria-prima.
Alta eficiência de produção: tempo curto de mistura/granulação e grande capacidade de processamento em uma única máquina.
Economia de energia: Embora a potência de entrada individual seja grande, devido ao curto tempo de mistura e ao bom resultado, o consumo de energia por unidade de produção pode ser menor do que o dos processos tradicionais.
Melhorar os processos subsequentes: fornecer matérias-primas mais estáveis ​​para os processos de formação de pellets e torrefação, melhorar a taxa de formação de pellets, a resistência, a uniformidade e a produção, e reduzir o consumo de aglutinante.
Estrutura compacta: Geralmente ocupa uma área relativamente pequena.
Boa vedação: Permite operação fechada com facilidade, reduzindo a fuga de poeira e melhorando o ambiente de trabalho.
Posição no processo de produção de pellets:
Geralmente localizado após o sistema de dosagem e antes do granulador (disco ou cilindro).
Processo básico: silo de dosagem → alimentação quantitativa → misturador potente (mistura + pré-granulação) → peletizadora (moldagem da massa inicial em grânulos verdes qualificados) → peneiramento → torrefação → resfriamento → grânulos acabados.

O misturador metalúrgico de alta potência para pelotização é o equipamento central padrão em linhas de produção de pelotização modernas, eficientes e de grande escala. Ele proporciona uma mistura ultra-uniforme e uma pré-granulação eficiente dos materiais em um curto período de tempo, aplicando energia mecânica de alta intensidade. Essa mistura cria uma base sólida para os processos subsequentes de pelotização e calcinação, desempenhando um papel vital na melhoria do rendimento e da qualidade dos pelotizados, além de reduzir os custos de produção (especialmente o consumo de aglomerante). Seu desempenho impacta diretamente os indicadores técnicos e econômicos de toda a linha de produção de pelotização.