Le mélangeur intensif métallurgique pour la granulation est un équipement essentiel du procédé de production de granulés. Il est spécialement conçu pour le mélange et la granulation à haute intensité, haute efficacité et haute homogénéité de matériaux tels que la poudre de minerai de fer, le liant (comme la bentonite), le fondant (comme la poudre de calcaire) et le minerai de retour.
Présentation du mélangeur intensif de granulés CO-NELE
Mélange homogène : veiller à ce que les différentes matières premières (en particulier les liants à l'état de traces) soient réparties de manière très homogène à la surface et à l'intérieur des particules de poudre de minerai, ce qui constitue la base du pelletage ultérieur et de la qualité du pelletage (résistance, uniformité de la composition, propriétés métallurgiques).
Granulation/pré-boulage : Lors du mélange intensif, les fines particules (poudre de minerai de fer, liant, etc.) entrent en collision, s’agglomèrent sous l’effet des forces mécaniques et de la tension superficielle du liquide (il est généralement nécessaire d’ajouter une quantité appropriée d’eau) pour former de petites billes mères (ou « quasi-particules » et « microbilles ») présentant une certaine résistance. Cette étape améliore considérablement l’efficacité du bouletage et la qualité des granulés produits ultérieurement par la machine de fabrication de billes à disque ou à cylindre.
Principe de fonctionnement de la granulationMélangeur intensif:
Les principaux composants du mélangeur puissant sont un rotor rotatif à grande vitesse (outil de mélange de forme spécifique) et une cuve de mélange rotative (baril).
Dans la cuve de mélange, le rotor à grande vitesse soumet le matériau à de forts impacts, cisaillements, convections et diffusions. L'outil du rotor projette le matériau contre la paroi du tambour, et la structure de cette paroi (par exemple, un racleur fixe ou une plaque de revêtement) le ramène vers la zone d'action du rotor, créant ainsi une circulation intense et un mouvement composite.
Cet apport d'énergie mécanique de haute intensité est essentiel pour le distinguer des mélangeurs ordinaires ou traditionnels. Il permet de briser efficacement l'agglomération des particules de matière première, de vaincre la cohésion du matériau et de contraindre les particules à un mouvement relatif intense, assurant ainsi un mélange très homogène à l'échelle microscopique et favorisant l'agglomération des fines particules en billes mères.
Avantages du mélangeur intensif de granulation :
Intensité de mélange élevée : vitesse linéaire du rotor élevée (généralement jusqu'à 20-40 m/s) et densité d'énergie d'entrée élevée.
Uniformité de mélange élevée : Il permet d'obtenir une uniformité de mélange microscopique difficile à atteindre avec les équipements traditionnels en un temps très court (généralement de quelques dizaines de secondes à quelques minutes), notamment pour la dispersion de composants à l'état de traces.
Granulation à haut rendement : ce procédé permet de réaliser simultanément les deux étapes clés du mélange et du pré-granulage. Les billes mères ainsi obtenues présentent une granulométrie uniforme (généralement de 0,2 à 2 mm), une structure dense et une bonne résistance, fournissant ainsi des matières premières de haute qualité pour le granulage ultérieur.
Grande adaptabilité : il peut traiter des matériaux de différentes tailles de particules, d'humidité et de viscosités différentes, et présente une tolérance relativement élevée aux variations des matières premières.
Haute efficacité de production : temps de mélange/granulation court et grande capacité de traitement par machine unique.
Économies d'énergie : Bien que la puissance d'entrée unique soit élevée, grâce au temps de mélange court et à l'efficacité du procédé, la consommation d'énergie par unité de production peut être inférieure à celle des procédés traditionnels.
Améliorer les processus ultérieurs : fournir des matières premières plus stables pour les processus de bouletage et de torréfaction, améliorer le taux de bouletage, la résistance des granulés, l’uniformité et le rendement, et réduire la consommation de liant.
Structure compacte : Elle occupe généralement une surface relativement petite.
Bonne étanchéité : Il est facile d'obtenir un fonctionnement en circuit fermé, de réduire les fuites de poussière et d'améliorer l'environnement de travail.
Position dans le processus de production de granulés :
Généralement situé après le système de dosage et avant le granulateur (à disque ou à cylindre).
Processus de base : trémie de dosage → alimentation quantitative → mélangeur puissant (mélange + pré-boulage) → granulateur (laminage de la boule mère en boules vertes qualifiées) → tamisage → torréfaction → refroidissement → granulés finis.
Le mélangeur puissant pour granulés métallurgiques est l'équipement de base standard des lignes de production de granulés modernes, efficaces et à grande échelle. Grâce à l'application d'une énergie mécanique intense, il assure un mélange ultra-homogène et un pré-granulage efficace des matériaux en un temps record, jetant ainsi les bases des opérations de granulation et de grillage ultérieures. Il joue un rôle essentiel dans l'amélioration du rendement et de la qualité des granulés, ainsi que dans la réduction des coûts de production (notamment la consommation de liant). Ses performances influent directement sur les indicateurs technico-économiques de l'ensemble de la ligne de production.
Date de publication : 30 juin 2025
