La "Mezcladora Metalúrgica Intensiva para Peletización" es uno de los equipos clave en el proceso de producción de peletización. Se utiliza especialmente para la mezcla y granulación de alta intensidad, alta eficiencia y alta uniformidad de materiales como polvo de mineral de hierro, aglomerante (como bentonita), fundente (como polvo de piedra caliza) y mineral de retorno.
Introducción a la mezcladora intensiva de peletización CO-NELE
Mezcla uniforme: Asegurar que las diversas materias primas (especialmente los aglutinantes traza) se distribuyan de manera muy uniforme en la superficie y el interior de las partículas de polvo de mineral, lo cual es la base para la posterior peletización y la calidad de la peletización (resistencia, uniformidad de la composición, propiedades metalúrgicas).
Granulación/pre-esferizado: Durante el proceso de mezclado intensivo, las partículas finas (polvo de mineral de hierro, aglutinante, etc.) colisionan, se adhieren y se aglomeran entre sí por la acción de la fuerza mecánica y la tensión superficial del líquido (generalmente se requiere añadir la cantidad adecuada de agua) para formar pequeñas esferas madre (o «cuasipartículas» y «microesferas») con cierta resistencia. Esto mejora notablemente la eficiencia del esferizado y la calidad de los pellets en la posterior máquina de fabricación de bolas de disco o cilindro.
Principio de funcionamiento de la peletizaciónMezclador intensivo:
Los componentes principales de la potente mezcladora son un rotor giratorio de alta velocidad (herramienta de mezcla con una forma específica) y un tanque de mezcla giratorio (cilíndrico).
En el tanque de mezcla, el material se somete a fuertes impactos, cizallamiento, convección y difusión por el rotor de alta velocidad. El rotor lanza el material contra la pared del tambor, y la estructura de esta (como el rascador fijo y el diseño de la placa de revestimiento) lo guía de vuelta a la zona de acción del rotor, generando una intensa circulación y un movimiento compuesto.
Este aporte de energía mecánica de alta intensidad es la clave que lo distingue de las mezcladoras comunes o tradicionales. Permite romper eficazmente la aglomeración entre las partículas de materia prima, superar la cohesión del material y forzar a las partículas a producir un movimiento relativo violento, logrando así una mezcla altamente uniforme a escala microscópica y promoviendo la aglomeración de partículas finas en grumos.
Ventajas de la mezcladora intensiva de peletización:
Alta intensidad de mezcla: alta velocidad lineal del rotor (normalmente hasta 20-40 m/s) y alta densidad de entrada de energía.
Alta uniformidad de mezcla: Puede lograr una uniformidad de mezcla microscópica que es difícil de conseguir con equipos tradicionales en muy poco tiempo (normalmente decenas de segundos o minutos), especialmente para la dispersión de componentes traza.
Granulación de alta eficiencia: Permite completar simultáneamente las dos etapas clave de mezcla y pre-esferas. Las esferas madre generadas presentan un tamaño de partícula uniforme (generalmente entre 0,2 y 2 mm), una estructura densa y buena resistencia, lo que proporciona materia prima de alta calidad para la posterior esferificación.
Gran adaptabilidad: Puede procesar materiales de diferentes tamaños de partículas, diferentes niveles de humedad y diferentes viscosidades, y tiene una tolerancia relativamente alta a los cambios en la materia prima.
Alta eficiencia de producción: tiempo de mezcla/granulación corto y gran capacidad de procesamiento por máquina.
Ahorro de energía: Aunque la potencia de entrada individual es grande, debido al corto tiempo de mezcla y al buen efecto, el consumo de energía por unidad de producción puede ser menor que el de los procesos tradicionales.
Mejorar los procesos posteriores: Proporcionar materias primas más estables para los procesos de granulación y tostado, mejorar la tasa de granulación, la resistencia de los pellets, la uniformidad y la producción, y reducir el consumo de aglutinante.
Estructura compacta: Generalmente ocupa una superficie relativamente pequeña.
Buena hermeticidad: Facilita el funcionamiento en circuito cerrado, reduce la fuga de polvo y mejora el ambiente de trabajo.
Posición en el proceso de producción de pellets:
Generalmente se ubica después del sistema de dosificación y antes del granulador (de disco o cilindro).
Proceso básico: tolva de dosificación → alimentación cuantitativa → mezclador potente (mezcla + pre-boteado) → peletizadora (formación de la bola madre en bolas verdes aptas) → cribado → tostado → enfriamiento → pellets terminados.
La mezcladora metalúrgica de gran potencia para pellets es el equipo central estándar de las modernas líneas de producción de pellets eficientes y a gran escala. Logra una mezcla ultrauniforme y un pre-esferizado eficiente de los materiales en muy poco tiempo mediante la aplicación de energía mecánica de alta intensidad, sentando así las bases para los procesos posteriores de peletización y tostado, y desempeña un papel fundamental en la mejora del rendimiento y la calidad de los pellets, así como en la reducción de los costes de producción (especialmente el consumo de aglutinante). Su rendimiento influye directamente en los indicadores técnicos y económicos de toda la línea de producción de pellets.
Fecha de publicación: 30 de junio de 2025
