El mezclador intensivo metalúrgico de peletización es uno de los equipos clave en el proceso de producción de peletización. Se utiliza especialmente para la mezcla y granulación de alta intensidad, alta eficiencia y alta uniformidad de materiales como polvo de mineral de hierro, aglutinantes (como bentonita), fundentes (como polvo de caliza) y mineral de retorno.
Introducción al mezclador intensivo de peletización CO-NELE
Mezcla uniforme: garantizar que las distintas materias primas (especialmente los aglutinantes traza) estén distribuidas de manera muy uniforme en la superficie y el interior de las partículas de polvo de mineral, lo que constituye la base para la peletización posterior y la calidad de la peletización (resistencia, uniformidad de la composición, propiedades metalúrgicas).
Granulación/prebolas: Durante el proceso de mezclado enérgico, las partículas finas (polvo de mineral de hierro, aglutinante, etc.) chocan, se adhieren y se aglomeran entre sí bajo la acción de la fuerza mecánica y la tensión superficial del líquido (generalmente es necesario añadir la cantidad adecuada de agua) para formar pequeñas bolas madre (o "cuasipartículas" y "microbolas") con cierta resistencia. Esto mejora considerablemente la eficiencia de la formación de bolas y la calidad de los pellets de la máquina para fabricar bolas de disco o cilindro.
Principio de funcionamiento de la peletizaciónMezclador intensivo:
Los componentes principales de un mezclador potente son un rotor giratorio de alta velocidad (herramienta de mezcla con una forma específica) y un tanque de mezcla giratorio (barril).
El material se somete a fuertes impactos, cizallamiento, convección y difusión por el rotor de alta velocidad del tanque de mezcla. La herramienta del rotor proyecta el material hacia la pared del tambor, y la estructura de la pared del tambor (como el rascador fijo o el diseño de la placa de revestimiento) lo guía de vuelta al área de acción del rotor, generando una circulación de material vigorosa y un movimiento compuesto.
Esta entrada de energía mecánica de alta intensidad es clave para distinguirlo de los mezcladores comunes o tradicionales. Puede romper eficazmente la aglomeración entre las partículas de materia prima, superar la cohesión del material y forzar su movimiento relativo violento, logrando así una mezcla altamente uniforme a escala microscópica y promoviendo la aglomeración de partículas finas en bolas madre.
Ventajas del mezclador intensivo de peletización:
Alta intensidad de mezcla: alta velocidad lineal del rotor (generalmente hasta 20-40 m/s) y alta densidad de entrada de energía.
Alta uniformidad de mezcla: Puede lograr una uniformidad de mezcla microscópica que es difícil de lograr con equipos tradicionales en muy poco tiempo (generalmente decenas de segundos a minutos), especialmente para la dispersión de componentes traza.
Granulación de alta eficiencia: Permite completar simultáneamente dos pasos clave: la mezcla y la prebola. Las bolas madre generadas presentan un tamaño de partícula uniforme (generalmente de 0,2 a 2 mm), una estructura densa y una buena resistencia, lo que proporciona materias primas de alta calidad para la posterior bola.
Fuerte adaptabilidad: puede manejar materiales de diferentes tamaños de partículas, diferente humedad y diferentes viscosidades, y tiene una tolerancia relativamente alta a los cambios de materia prima.
Alta eficiencia de producción: tiempo corto de mezcla/granulación y gran capacidad de procesamiento en una sola máquina.
Ahorro de energía: aunque la potencia de entrada única es grande, debido al corto tiempo de mezcla y al buen efecto, el consumo de energía por unidad de salida puede ser menor que el de los procesos tradicionales.
Mejorar los procesos posteriores: proporcionar materias primas más estables para los procesos de formación de bolas y tostado, mejorar la velocidad de formación de bolas, la resistencia, la uniformidad y el rendimiento de los pellets y reducir el consumo de aglutinante.
Estructura compacta: Suele ocupar un área relativamente pequeña.
Buena hermeticidad: es fácil lograr una operación cerrada, reduce la fuga de polvo y mejora el entorno de trabajo.
Posición en el proceso de producción de pellets:
Generalmente se ubica después del sistema de dosificación y antes del peletizador (disco o cilindro).
Proceso básico: tolva de dosificación → alimentación cuantitativa → mezclador fuerte (mezcla + pre-bobinado) → peletizadora (laminación de la bola madre en bolas verdes calificadas) → cribado → tostado → enfriamiento → pellets terminados.
El mezclador metalúrgico de pellets es el equipo básico de las líneas de producción de pellets modernas, eficientes y a gran escala. Logra una mezcla ultrauniforme y una prebola eficiente de materiales en muy poco tiempo mediante la aplicación de energía mecánica de alta intensidad, sentando las bases para los procesos de peletizado y tostado posteriores. Además, desempeña un papel fundamental en la mejora del rendimiento y la calidad de los pellets, así como en la reducción de los costos de producción (especialmente el consumo de aglutinante). Su rendimiento incide directamente en los indicadores técnicos y económicos de toda la línea de producción de pellets.
Hora de publicación: 30 de junio de 2025
