De "Pelletizing Metallurgical Intensive Mixer" is een van de belangrijkste kernapparatuur in het pelletiseerproces. Deze machine wordt specifiek gebruikt voor het intensief, efficiënt en uniform mengen en granuleren van materialen zoals ijzerertspoeder, bindmiddel (zoals bentoniet), vloeimiddel (zoals kalksteenpoeder) en retourerts.
Introductie van de CO-NELE pelletiseer-intensieve menger
Gelijkmatige menging: Zorg ervoor dat de verschillende grondstoffen (met name de bindmiddelen) zeer gelijkmatig verdeeld zijn over het oppervlak en in de ertsdeeltjes. Dit is de basis voor het daaropvolgende pelletiseren en de pelletkwaliteit (sterkte, uniformiteit van de samenstelling, metallurgische eigenschappen).
Granulatie/voorvorming: Tijdens het krachtige mengproces botsen fijne deeltjes (ijzerertspoeder, bindmiddel, enz.) tegen elkaar, hechten zich aan elkaar en agglomereren onder invloed van mechanische kracht en de oppervlaktespanning van de vloeistof (meestal is hiervoor een geschikte hoeveelheid water nodig). Hierdoor ontstaan kleine moederbolletjes (of "quasi-deeltjes" en "microbolletjes") met een bepaalde sterkte. Dit verbetert de efficiëntie van de bolvorming en de pelletkwaliteit van de daaropvolgende schijf- of cilindervormige kogelmachine aanzienlijk.
Werkingsprincipe van pelletiserenIntensieve Mixer:
De kernonderdelen van de krachtige mixer zijn een snel roterende rotor (mengwerktuig met een specifieke vorm) en een roterende mengtank (vat).
Het materiaal wordt door de hogesnelheidsrotor in de mengtank blootgesteld aan sterke impact, afschuiving, convectie en diffusie. De rotor slingert het materiaal tegen de tankwand, en de structuur van de tankwand (zoals een vaste schraper of een voeringplaat) geleidt het materiaal terug naar het werkgebied van de rotor, waardoor een heftige materiaalcirculatie en gecombineerde beweging ontstaat.
Deze hoge intensiteit van de mechanische energie-input is de sleutel tot het onderscheiden van dit apparaat van gewone of traditionele mengers. Het kan effectief de agglomeratie tussen de grondstofdeeltjes doorbreken, de cohesie van het materiaal overwinnen en de materiaaldeeltjes dwingen tot een heftige relatieve beweging. Hierdoor wordt een zeer uniforme menging op microscopisch niveau bereikt en worden fijne deeltjes samengeklonterd tot grotere bollen.
Voordelen van een pelletiseermachine met intensieve menging:
Hoge mengintensiteit: hoge lineaire rotorsnelheid (meestal tot 20-40 m/s) en hoge energiedichtheid.
Hoge menguniformiteit: Het kan een microscopische menguniformiteit bereiken die met traditionele apparatuur moeilijk te realiseren is, en dat in een zeer korte tijd (meestal tientallen seconden tot minuten), met name voor de dispersie van sporencomponenten.
Hoogefficiënte granulatie: Het kan de twee belangrijkste stappen van mengen en voorballen tegelijkertijd uitvoeren. De gevormde moederballen hebben een uniforme deeltjesgrootte (meestal tussen 0,2 en 2 mm), een dichte structuur en een goede sterkte, waardoor hoogwaardige grondstoffen voor de daaropvolgende balvorming worden verkregen.
Sterk aanpassingsvermogen: Het kan materialen met verschillende deeltjesgroottes, verschillende vochtigheidsgraden en verschillende viscositeiten verwerken en heeft een relatief hoge tolerantie voor veranderingen in de grondstoffen.
Hoge productie-efficiëntie: korte meng-/granuleertijd en grote verwerkingscapaciteit per machine.
Energiebesparing: Hoewel het benodigde vermogen per eenheid hoog is, kan het energieverbruik per geproduceerde eenheid, dankzij de korte mengtijd en het goede resultaat, lager uitvallen dan bij traditionele processen.
Verbeter de daaropvolgende processen: Zorg voor stabielere grondstoffen voor de bolvormings- en roosterprocessen, verbeter de bolvormingssnelheid, pelletsterkte, uniformiteit en output, en verlaag het bindmiddelverbruik.
Compacte structuur: Deze neemt doorgaans een relatief klein oppervlak in beslag.
Goede luchtdichtheid: Maakt een gesloten werking eenvoudig, vermindert stoflekkage en verbetert de werkomgeving.
Positie in het pelletproductieproces:
Meestal geplaatst na het doseersysteem en vóór de pelletiseermachine (schijf of cilinder).
Basisproces: doseerbak → kwantitatieve toevoer → sterke menger (mengen + voorvormen) → pelletiseermachine (het moederbolletje tot gekwalificeerde groene bolletjes rollen) → zeven → roosteren → koelen → afgewerkte pellets.
De krachtige pelletmenger is de standaard kernuitrusting van moderne, efficiënte en grootschalige pelletproductielijnen. Door toepassing van mechanische energie met hoge intensiteit zorgt deze menger in zeer korte tijd voor een ultragelijkmatige menging en efficiënte voorvorming van materialen, waarmee een solide basis wordt gelegd voor de daaropvolgende pelletiseer- en roosterprocessen. De menger speelt een cruciale rol in het verbeteren van de output en kwaliteit van de pellets en het verlagen van de productiekosten (met name het bindmiddelverbruik). De prestaties ervan hebben een directe invloed op de technische en economische indicatoren van de gehele pelletproductielijn.
Geplaatst op: 30 juni 2025
