De "Pelletizing Metallurgical Intensive Mixer" is een van de belangrijkste kernapparatuur in het pelletiseerproces. Hij wordt met name gebruikt voor het intensief, efficiënt en gelijkmatig mengen en granuleren van materialen zoals ijzerertspoeder, bindmiddel (zoals bentoniet), vloeimiddel (zoals kalksteenpoeder) en retourerts.
Introductie tot de CO-NELE pelletiseerintensieve mixer
Gelijkmatige menging: Zorgt ervoor dat de verschillende grondstoffen (met name sporenbindmiddelen) zeer gelijkmatig verdeeld zijn over het oppervlak en de binnenkant van de ertspoederdeeltjes. Dit vormt de basis voor de daaropvolgende pelletisering en de pelletiseringskwaliteit (sterkte, uniformiteit van de samenstelling, metallurgische eigenschappen).
Granulatie/voorverkorreling: Tijdens het sterke mengproces botsen fijne deeltjes (ijzerertspoeder, bindmiddel, enz.) met elkaar, hechten zich eraan en klonteren samen onder invloed van mechanische kracht en oppervlaktespanning van de vloeistof (waarbij meestal de juiste hoeveelheid water moet worden toegevoegd). Hierdoor ontstaan kleine moederkorrels (of "quasi-deeltjes" en "microkorrels") met een bepaalde sterkte. Dit verbetert de korrelefficiëntie en de pelletkwaliteit van de daaropvolgende schijf- of cilinderbolmachine aanzienlijk.
Werkingsprincipe van pelletiserenIntensieve Mixer:
De kernonderdelen van de krachtige mixer zijn een sneldraaiende rotor (mengwerktuig met een specifieke vorm) en een roterende mengtank (vat).
Het materiaal wordt blootgesteld aan sterke schokken, schuifkrachten, convectie en diffusie door de hogesnelheidsrotor in de mengtank. Het rotorgereedschap werpt het materiaal naar de trommelwand, en de trommelwandstructuur (zoals een vaste schraper en een bekledingsplaat) geleidt het materiaal terug naar het rotorwerkingsgebied, waardoor een heftige materiaalcirculatie en een samengestelde beweging ontstaat.
Deze zeer intensieve mechanische energie-input is de sleutel tot het onderscheid met gewone of traditionele mengers. Het kan de agglomeratie tussen grondstofdeeltjes effectief verbreken, de cohesie van het materiaal tenietdoen en de materiaaldeeltjes dwingen tot heftige relatieve bewegingen, waardoor een zeer uniforme menging op microscopische schaal wordt bereikt en de agglomeratie van fijne deeltjes tot moederballen wordt bevorderd.
Voordelen van een pelletiseerintensieve menger:
Hoge mengintensiteit: hoge lineaire rotorsnelheid (meestal tot 20-40 m/s) en hoge energie-invoerdichtheid.
Hoge menguniformiteit: Hiermee kan binnen zeer korte tijd (meestal tientallen seconden tot minuten) een microscopische menguniformiteit worden bereikt die met traditionele apparatuur moeilijk te bereiken is, met name voor de verspreiding van sporencomponenten.
Zeer efficiënte granulatie: hiermee kunnen de twee belangrijkste stappen van mengen en voorvermalen tegelijkertijd worden uitgevoerd. De moederkorrels hebben een uniforme deeltjesgrootte (meestal tussen 0,2 en 2 mm), een dichte structuur en een goede sterkte, wat hoogwaardige grondstoffen oplevert voor het verdere vermalen.
Sterk aanpassingsvermogen: Het kan materialen met verschillende deeltjesgroottes, verschillende vochtigheidsgraden en verschillende viscositeiten verwerken en heeft een relatief hoge tolerantie voor veranderingen in de grondstof.
Hoge productie-efficiëntie: korte meng-/granulatietijd en grote verwerkingscapaciteit met één machine.
Energiebesparing: Hoewel het enkele ingangsvermogen groot is, kan het energieverbruik per uitvoereenheid lager zijn dan bij traditionele processen, dankzij de korte mengtijd en het goede effect.
Verbeter de daaropvolgende processen: zorg voor stabielere grondstoffen voor het verkorrelings- en roosterproces, verbeter de verkorrelingssnelheid, de pelletsterkte, uniformiteit en output en verlaag het bindmiddelverbruik.
Compacte structuur: neemt meestal een relatief klein oppervlak in beslag.
Goede luchtdichtheid: Het is eenvoudig om een gesloten werking te realiseren, stofontsnapping te verminderen en de werkomgeving te verbeteren.
Positie in het pelletproductieproces:
Meestal geplaatst na het batchsysteem en vóór de pelletiseermachine (schijf of cilinder).
Basisproces: doseerbak → kwantitatieve invoer → krachtige menger (mengen + voorverpakken) → pelletiseermachine (rollen van de moederbol tot gekwalificeerde groene ballen) → zeven → roosteren → koelen → afgewerkte pellets.
De pelletmetallurgische sterke menger is de standaarduitrusting van moderne, efficiënte en grootschalige pelletproductielijnen. Hij zorgt voor een ultra-uniforme menging en efficiënte voorbalvorming van materialen in zeer korte tijd door toepassing van mechanische energie met hoge intensiteit. Dit legt een solide basis voor de daaropvolgende pelletiseer- en roosterprocessen en speelt een cruciale rol bij het verbeteren van de output en kwaliteit van pellets en het verlagen van de productiekosten (met name het bindmiddelverbruik). De prestaties ervan zijn direct van invloed op de technische en economische indicatoren van de gehele pelletproductielijn.
Plaatsingstijd: 30 juni 2025
