Il "Pelletizing Metallurgical Intensive Mixer" è una delle apparecchiature chiave nel processo di produzione della pellettizzazione. È utilizzato specificamente per la miscelazione e la granulazione ad alta intensità, elevata efficienza e elevata uniformità di materiali come polvere di minerale di ferro, leganti (come la bentonite), fondenti (come la polvere di calcare) e minerali di recupero.
Introduzione al miscelatore intensivo per pellettizzazione CO-NELE
Miscelazione uniforme: assicurarsi che le varie materie prime (in particolare i leganti in tracce) siano distribuite in modo estremamente uniforme sulla superficie e all'interno delle particelle di polvere di minerale, il che costituisce la base per la successiva pellettizzazione e la qualità della pellettizzazione (resistenza, uniformità della composizione, proprietà metallurgiche).
Granulazione/pre-ballatura: durante il processo di miscelazione intensiva, particelle fini (polvere di minerale di ferro, legante, ecc.) si scontrano, aderiscono e si agglomerano tra loro sotto l'azione della forza meccanica e della tensione superficiale del liquido (solitamente è necessario aggiungere una quantità adeguata di acqua) per formare piccole sfere madri (o "quasi-particelle" e "micro-sfere") con una certa resistenza. Ciò migliora notevolmente l'efficienza di formazione delle sfere e la qualità dei pellet della successiva macchina per la produzione di sfere a disco o a cilindro.
Principio di funzionamento della pellettizzazioneMixer intensivo:
I componenti principali del potente miscelatore sono un rotore rotante ad alta velocità (utensile di miscelazione con una forma specifica) e un serbatoio di miscelazione rotante (barile).
Il materiale è sottoposto a forti impatti, tagli, convezione e diffusione da parte del rotore ad alta velocità nel serbatoio di miscelazione. L'utensile del rotore proietta il materiale contro la parete del tamburo, e la struttura della parete del tamburo (come il raschiatore fisso e la piastra di rivestimento) guida il materiale verso l'area di azione del rotore, generando una violenta circolazione del materiale e un movimento composto.
Questo apporto di energia meccanica ad alta intensità è la chiave per distinguerlo dai miscelatori ordinari o tradizionali. Può rompere efficacemente l'agglomerazione tra le particelle di materia prima, superare la coesione del materiale e costringere le particelle a produrre un violento movimento relativo, ottenendo così una miscelazione altamente uniforme su scala microscopica e promuovendo l'agglomerazione di particelle fini in sfere madri.
Vantaggi del miscelatore intensivo per pellettizzazione:
Elevata intensità di miscelazione: elevata velocità lineare del rotore (solitamente fino a 20-40 m/s) e elevata densità di energia in ingresso.
Elevata uniformità di miscelazione: è possibile ottenere un'uniformità di miscelazione microscopica, difficile da ottenere con le apparecchiature tradizionali, in tempi molto brevi (solitamente da decine di secondi a minuti), soprattutto per la dispersione di componenti in tracce.
Granulazione ad alta efficienza: può completare contemporaneamente le due fasi chiave di miscelazione e pre-ballatura. Le sfere madri generate presentano una granulometria uniforme (solitamente compresa tra 0,2 e 2 mm), una struttura densa e una buona resistenza, fornendo materie prime di alta qualità per la successiva fase di ballatura.
Elevata adattabilità: può gestire materiali di diverse dimensioni delle particelle, diversa umidità e diverse viscosità e ha una tolleranza relativamente elevata alle variazioni delle materie prime.
Elevata efficienza produttiva: tempi di miscelazione/granulazione ridotti e grande capacità di lavorazione con una singola macchina.
Risparmio energetico: nonostante la potenza in ingresso sia elevata, grazie al breve tempo di miscelazione e al buon effetto, il consumo energetico per unità di prodotto può essere inferiore rispetto a quello dei processi tradizionali.
Migliorare i processi successivi: fornire materie prime più stabili per i processi di formazione di palline e tostatura, migliorare la velocità di formazione di palline, la resistenza dei pellet, l'uniformità e la resa e ridurre il consumo di legante.
Struttura compatta: occupa solitamente un'area relativamente piccola.
Buona tenuta all'aria: è facile ottenere un funzionamento chiuso, ridurre la fuoriuscita di polvere e migliorare l'ambiente di lavoro.
Posizione nel processo di produzione del pellet:
Solitamente posizionato dopo il sistema di dosaggio e prima del pelletizzatore (a disco o a cilindro).
Processo di base: contenitore di dosaggio → alimentazione quantitativa → miscelatore potente (miscelazione + pre-formatura) → pellettizzazione (rotolamento della pallina madre in palline verdi qualificate) → setacciatura → tostatura → raffreddamento → pellet finiti.
Il miscelatore metallurgico per pellet è l'attrezzatura standard di base delle moderne linee di produzione di pellet, efficienti e su larga scala. Garantisce una miscelazione ultra-uniforme e un'efficiente pre-ballatura dei materiali in tempi brevissimi applicando energia meccanica ad alta intensità, gettando solide basi per i successivi processi di pellettizzazione e tostatura, e svolge un ruolo fondamentale nel migliorare la produttività e la qualità dei pellet e nel ridurre i costi di produzione (in particolare il consumo di legante). Le sue prestazioni influiscono direttamente sugli indicatori tecnici ed economici dell'intera linea di produzione di pellet.
Data di pubblicazione: 30-06-2025
