«میکسر متمرکز متالورژیکی گندلهسازی» یکی از تجهیزات اصلی و کلیدی در فرآیند تولید گندلهسازی است. این دستگاه به طور ویژه برای اختلاط و دانهبندی موادی مانند پودر سنگ آهن، چسب (مانند بنتونیت)، فلاکس (مانند پودر سنگ آهک) و سنگ معدن برگشتی با شدت، راندمان و یکنواختی بالا استفاده میشود.
مقدمهای بر میکسر فشرده پلتسازی CO-NELE
اختلاط یکنواخت: اطمینان حاصل کنید که مواد اولیه مختلف (به ویژه چسبهای جزئی) به طور یکنواخت روی سطح و داخل ذرات پودر سنگ معدن توزیع شدهاند، که این امر اساس کیفیت گندلهسازی و گندلهسازی بعدی (استحکام، یکنواختی ترکیب، خواص متالورژیکی) را تشکیل میدهد.
دانهبندی/پیش گلولهسازی: در طول فرآیند اختلاط قوی، ذرات ریز (پودر سنگ آهن، چسب و غیره) تحت تأثیر نیروی مکانیکی و کشش سطحی مایع (معمولاً نیاز به افزودن مقدار مناسبی آب) با یکدیگر برخورد میکنند، به هم میچسبند و کلوخه میشوند تا گلولههای مادر کوچک (یا "شبه ذرات" و "میکرو گلولهها") با استحکام مشخص تشکیل دهند. این امر راندمان گلولهسازی و کیفیت گلوله دستگاه تولید گلوله دیسکی یا استوانهای بعدی را تا حد زیادی بهبود میبخشد.
اصل کار گندله سازیمیکسر فشرده:
اجزای اصلی میکسر قوی یک روتور چرخان با سرعت بالا (ابزار مخلوط کردن با شکل خاص) و یک مخزن مخلوط کن چرخان (بشکه) است.
مواد توسط روتور پرسرعت در مخزن اختلاط، تحت ضربه شدید، برش، همرفت و انتشار قرار میگیرند. ابزار روتور، مواد را به دیواره بشکه پرتاب میکند و ساختار دیواره بشکه (مانند تراشنده ثابت، طراحی صفحه آستر) مواد را به سمت ناحیه عملکرد روتور هدایت میکند و یک گردش شدید مواد و حرکت مرکب را تشکیل میدهد.
این ورودی انرژی مکانیکی با شدت بالا، کلید تمایز آن از میکسرهای معمولی یا میکسرهای سنتی است. این میکسر میتواند به طور موثری تجمع بین ذرات مواد اولیه را از بین ببرد، بر چسبندگی مواد غلبه کند و ذرات ماده را مجبور به ایجاد حرکت نسبی شدید کند، در نتیجه اختلاط بسیار یکنواختی را در مقیاس میکروسکوپی به دست آورد و تجمع ذرات ریز را به صورت توپهای مادر ارتقا دهد.
مزایای میکسر فشرده پلت سازی:
شدت اختلاط بالا: سرعت خطی روتور بالا (معمولاً تا 20-40 متر بر ثانیه) و چگالی انرژی ورودی بالا.
یکنواختی بالای اختلاط: این روش میتواند به یکنواختی اختلاط میکروسکوپی که با تجهیزات سنتی به سختی قابل دستیابی است، در مدت زمان بسیار کوتاهی (معمولاً دهها ثانیه تا چند دقیقه) دست یابد، به خصوص برای پراکندگی اجزای کمیاب.
گرانولاسیون با راندمان بالا: این روش میتواند دو مرحله کلیدی مخلوط کردن و پیشتوپی کردن را همزمان انجام دهد. توپهای مادر تولید شده دارای اندازه ذرات یکنواخت (معمولاً در محدوده 0.2-2 میلیمتر)، ساختار متراکم و استحکام خوب هستند و مواد اولیه با کیفیت بالا را برای توپی کردن بعدی فراهم میکنند.
سازگاری قوی: میتواند موادی با اندازه ذرات مختلف، رطوبت و ویسکوزیتههای مختلف را تحمل کند و تحمل نسبتاً بالایی در برابر تغییرات مواد اولیه دارد.
راندمان تولید بالا: زمان اختلاط/گرانولاسیون کوتاه و ظرفیت پردازش تک دستگاهی بالا.
صرفهجویی در مصرف انرژی: اگرچه توان ورودی واحد زیاد است، اما به دلیل زمان اختلاط کوتاه و اثر خوب، مصرف انرژی به ازای هر واحد خروجی ممکن است کمتر از فرآیندهای سنتی باشد.
بهبود فرآیندهای بعدی: فراهم کردن مواد اولیه پایدارتر برای فرآیندهای گلولهسازی و برشتهسازی، بهبود نرخ گلولهسازی، استحکام پلت، یکنواختی و خروجی و کاهش مصرف چسب.
ساختار جمع و جور: معمولاً مساحت نسبتاً کمی را اشغال میکند.
هوابندی خوب: دستیابی به عملکرد بسته، کاهش خروج گرد و غبار و بهبود محیط کار آسان است.
موقعیت در فرآیند تولید پلت:
معمولاً بعد از سیستم بچینگ و قبل از پلتساز (دیسکی یا استوانهای) قرار دارد.
فرآیند اساسی: مخزن بچینگ → تغذیه کمی → میکسر قوی (مخلوط کردن + پیش گلوله سازی) → پلت ساز (غلتاندن گلوله مادر به گلوله های سبز واجد شرایط) → غربالگری → برشته کردن → خنک کننده → گلوله های نهایی.
میکسر متالورژیکی قوی پلت، تجهیزات اصلی استاندارد خطوط تولید پلت مدرن، کارآمد و در مقیاس بزرگ است. این دستگاه با اعمال انرژی مکانیکی با شدت بالا، اختلاط فوق یکنواخت و گلولهسازی اولیه کارآمد مواد را در مدت زمان بسیار کوتاهی محقق میکند و پایه محکمی برای فرآیندهای بعدی پلتسازی و برشتهسازی ایجاد میکند و نقش حیاتی در بهبود خروجی و کیفیت پلت و کاهش هزینههای تولید (به ویژه مصرف چسب) ایفا میکند. عملکرد آن مستقیماً بر شاخصهای فنی و اقتصادی کل خط تولید پلت تأثیر میگذارد.
زمان ارسال: 30 ژوئن 2025
