Der „Metallurgische Intensivmischer zur Pelletierung“ ist eine der wichtigsten Kernkomponenten im Pelletierprozess. Er dient speziell der hochintensiven, hocheffizienten und hochhomogenen Mischung und Granulierung von Materialien wie Eisenerzpulver, Bindemittel (z. B. Bentonit), Zuschlagstoffen (z. B. Kalksteinpulver) und Rücklauferz.
Einführung in den CO-NELE Pelletier-Intensivmischer
Gleichmäßiges Mischen: Sicherstellen, dass die verschiedenen Rohstoffe (insbesondere Spurenbindemittel) gleichmäßig auf der Oberfläche und im Inneren der Erzpulverpartikel verteilt sind. Dies ist die Grundlage für die anschließende Pelletierung und die Pelletierqualität (Festigkeit, Zusammensetzungsgleichmäßigkeit, metallurgische Eigenschaften).
Granulierung/Vorverballung: Während des intensiven Mischprozesses stoßen, haften und agglomerieren feine Partikel (Eisenerzpulver, Bindemittel usw.) unter Einwirkung von mechanischer Kraft und der Oberflächenspannung der Flüssigkeit (in der Regel ist hierfür die Zugabe einer entsprechenden Wassermenge erforderlich) aneinander und bilden kleine Mutterkugeln (oder „Quasi-Partikel“ und „Mikrokugeln“) mit einer gewissen Festigkeit. Dies verbessert die Verballungseffizienz und die Pelletqualität der nachfolgenden Scheiben- oder Zylinderkugelmaschine erheblich.
Funktionsprinzip der PelletierungIntensivmixer:
Die Kernkomponenten des Hochleistungsmischers sind ein schnell rotierender Rotor (Mischwerkzeug mit einer bestimmten Form) und ein rotierender Mischbehälter (Fass).
Das Material wird im Mischbehälter durch den schnelllaufenden Rotor starken Stößen, Scherkräften, Konvektion und Diffusion ausgesetzt. Das Rotorwerkzeug schleudert das Material gegen die Behälterwand, deren Struktur (z. B. feststehender Abstreifer, Auskleidungsplatten) das Material zurück in den Wirkungsbereich des Rotors führt. Dadurch entsteht eine intensive Materialzirkulation und komplexe Bewegung.
Diese hohe mechanische Energiezufuhr ist der entscheidende Unterschied zu herkömmlichen Mischern. Sie löst effektiv die Agglomeration der Rohmaterialpartikel, überwindet deren Kohäsion und versetzt sie in heftige Relativbewegung. Dadurch wird eine hochgradig homogene Mischung auf mikroskopischer Ebene erreicht und die Agglomeration feiner Partikel zu Mutterkugeln gefördert.
Vorteile des Intensivmischers für die Pelletierung:
Hohe Mischintensität: hohe Rotorgeschwindigkeit (üblicherweise bis zu 20-40 m/s) und hohe Energieeintragsdichte.
Hohe Mischhomogenität: Es kann in sehr kurzer Zeit (normalerweise einige zehn Sekunden bis Minuten) eine mikroskopische Mischhomogenität erreichen, die mit herkömmlichen Geräten schwer zu erreichen ist, insbesondere bei der Dispersion von Spurenkomponenten.
Hocheffiziente Granulierung: Sie ermöglicht die gleichzeitige Durchführung der beiden Schlüsselschritte Mischen und Vorverkugeln. Die so erzeugten Mutterkugeln weisen eine einheitliche Partikelgröße (üblicherweise im Bereich von 0,2–2 mm), eine dichte Struktur und gute Festigkeit auf und liefern somit hochwertiges Rohmaterial für die nachfolgende Verkugelung.
Hohe Anpassungsfähigkeit: Es kann Materialien mit unterschiedlichen Partikelgrößen, unterschiedlicher Feuchtigkeit und unterschiedlicher Viskosität verarbeiten und weist eine relativ hohe Toleranz gegenüber Rohstoffänderungen auf.
Hohe Produktionseffizienz: kurze Misch-/Granulierzeit und große Verarbeitungskapazität einer einzelnen Maschine.
Energieeinsparung: Obwohl die Eingangsleistung hoch ist, kann der Energieverbrauch pro Ausgabeeinheit aufgrund der kurzen Mischzeit und der guten Wirkung geringer sein als bei herkömmlichen Verfahren.
Verbesserung nachfolgender Prozesse: Bereitstellung stabilerer Rohstoffe für die Kugelformungs- und Röstprozesse, Verbesserung der Kugelformungsrate, Pelletfestigkeit, Gleichmäßigkeit und Ausbeute sowie Reduzierung des Bindemittelverbrauchs.
Kompakte Bauweise: Sie benötigt in der Regel eine relativ kleine Fläche.
Gute Luftdichtheit: Ein geschlossener Betrieb ist leicht zu erreichen, der Staubaustritt wird reduziert und die Arbeitsumgebung verbessert.
Position im Pelletproduktionsprozess:
Üblicherweise befindet es sich nach dem Dosiersystem und vor dem Pelletierer (Scheibe oder Zylinder).
Grundprozess: Chargenbehälter → quantitative Dosierung → Hochleistungsmischer (Mischen + Vorballenbildung) → Pelletierer (Walzen der Mutterkugel zu qualifizierten Rohkugeln) → Sieben → Rösten → Abkühlen → fertige Pellets.
Der metallurgische Hochleistungsmischer für Pellets ist die Standard-Kernausrüstung moderner, effizienter und großtechnischer Pelletieranlagen. Durch den Einsatz hochintensiver mechanischer Energie erreicht er in kürzester Zeit eine ultra-homogene Mischung und effiziente Vorverballung des Materials. Dies bildet die Grundlage für die nachfolgenden Pelletier- und Röstprozesse und trägt maßgeblich zur Steigerung der Pelletausbeute und -qualität sowie zur Senkung der Produktionskosten (insbesondere des Bindemittelverbrauchs) bei. Seine Leistungsfähigkeit beeinflusst unmittelbar die technischen und wirtschaftlichen Kennzahlen der gesamten Pelletieranlage.
Veröffentlichungsdatum: 30. Juni 2025
