O "mesturador metalúrxico intensivo de peletización" é un dos equipos básicos clave no proceso de produción de peletización. Úsase especialmente para a mestura e granulación de alta intensidade, alta eficiencia e alta uniformidade de materiais como po de mineral de ferro, aglutinante (como a bentonita), fundente (como po de calcaria) e mineral de retorno.
Introdución á mesturadora intensiva de peletización CO-NELE
Mestura uniforme: Asegúrese de que as diversas materias primas (especialmente os aglutinantes traza) estean distribuídas uniformemente na superficie e no interior das partículas de po de mineral, o que constitúe a base para a posterior peletización e calidade da peletización (resistencia, uniformidade da composición, propiedades metalúrxicas).
Granulación/pre-bolado: Durante o proceso de mestura forte, as partículas finas (mineral de ferro en po, aglutinante, etc.) chocan, adhírense e aglomeran entre si baixo a acción da forza mecánica e a tensión superficial do líquido (normalmente é necesario engadir a cantidade adecuada de auga) para formar pequenas bólas nai (ou "cuasipartículas" e "micro-bólas") cunha certa resistencia. Isto mellora enormemente a eficiencia do bolado e a calidade dos pellets da máquina posterior de fabricación de bólas de disco ou cilindro.
Principio de funcionamento da peletizaciónmesturador intensivo:
Os compoñentes principais dun mesturador potente son un rotor rotatorio de alta velocidade (ferramenta de mestura cunha forma específica) e un tanque de mestura rotatorio (barril).
O material é sometido a fortes impactos, cizallamento, convección e difusión polo rotor de alta velocidade no tanque de mestura. A ferramenta do rotor lanza o material á parede do barril e a estrutura da parede do barril (como o raspador fixo, o deseño da placa de revestimento) guía o material de volta á área de acción do rotor, formando unha circulación violenta de material e un movemento composto.
Esta entrada de enerxía mecánica de alta intensidade é a clave para distinguilo dos mesturadores ordinarios ou dos mesturadores tradicionais. Pode romper eficazmente a aglomeración entre as partículas da materia prima, superar a cohesión do material e forzar as partículas do material a producir un movemento relativo violento, conseguindo así unha mestura moi uniforme a escala microscópica e promovendo a aglomeración de partículas finas en bólas nai.
Vantaxes da mesturadora intensiva de peletización:
Alta intensidade de mestura: alta velocidade lineal do rotor (normalmente ata 20-40 m/s) e alta densidade de entrada de enerxía.
Alta uniformidade de mestura: Pode conseguir unha uniformidade de mestura microscópica que é difícil de conseguir con equipos tradicionais nun tempo moi curto (normalmente de decenas de segundos a minutos), especialmente para a dispersión de compoñentes traza.
Granulación de alta eficiencia: Pode completar os dous pasos clave de mestura e pre-boleado ao mesmo tempo. As bólas nai xeradas teñen un tamaño de partícula uniforme (xeralmente no rango de 0,2-2 mm), unha estrutura densa e unha boa resistencia, o que proporciona materias primas de alta calidade para o posterior boleado.
Forte adaptabilidade: pode manexar materiais de diferentes tamaños de partículas, diferentes humidades e diferentes viscosidades, e ten unha tolerancia relativamente alta aos cambios de materia prima.
Alta eficiencia de produción: curto tempo de mestura/granulación e gran capacidade de procesamento dunha soa máquina.
Aforro de enerxía: Aínda que a potencia de entrada única é grande, debido ao curto tempo de mestura e ao bo efecto, o consumo de enerxía por unidade de saída pode ser menor que o dos procesos tradicionais.
Mellorar os procesos posteriores: proporcionar materias primas máis estables para os procesos de enrolamento e torrefacción, mellorar a velocidade de enrolamento, a resistencia dos pellets, a uniformidade e o rendemento e reducir o consumo de aglutinante.
Estrutura compacta: adoita ocupar unha área relativamente pequena.
Boa hermeticidade: é doado conseguir un funcionamento pechado, reducir a fuga de po e mellorar o ambiente de traballo.
Posición no proceso de produción de pellets:
Normalmente situado despois do sistema de dosificación e antes do peletizador (disco ou cilindro).
Proceso básico: depósito de dosificación → alimentación cuantitativa → mesturador forte (mestura + pre-bolado) → peletizador (rodar a bola nai en bólas verdes cualificadas) → cribado → torrado → arrefriamento → pellets acabados.
O mesturador metalúrxico forte de pellets é o equipo básico estándar das liñas de produción de pellets modernas, eficientes e a grande escala. Consigue unha mestura ultrauniforme e unha pre-pelexación eficiente dos materiais nun tempo moi curto mediante a aplicación de enerxía mecánica de alta intensidade, senta unha base sólida para os procesos posteriores de peletización e torrefacción, e desempeña un papel vital na mellora da produción e a calidade dos pellets e na redución dos custos de produción (especialmente o consumo de aglutinante). O seu rendemento afecta directamente aos indicadores técnicos e económicos de toda a liña de produción de pellets.
Data de publicación: 30 de xuño de 2025
