Поголемиот дел од суровините на огноотпорните материјали припаѓаат на непластични бизмутни материјали и тешко е сами да се преработат во полуготови производи. Затоа, потребно е да се користи надворешно органско врзивно средство или неорганско врзивно средство или мешано врзивно средство. Различните специјални огноотпорни суровини се подложени на строго и прецизно дозирање за да се добие каллив материјал со рамномерна дистрибуција на честички, рамномерна дистрибуција на вода, одредена пластичност и лесно обликување и полуготови производи. Потребно е да се усвои производствен процес со висока ефикасност, добар ефект на мешање и соодветно мешање.
(1) Спојување на честички
Од парчето (калта) може да се направи производ со највисока густина на волуменот со избирање на разумен состав на честичките. Теоретски, беше тестирана сфера со една големина од различни инчи и различни материјали, а густината на волуменот беше практично иста. Во секој случај, порозноста беше 38% ± 1%. Затоа, за топка со една големина, нејзината густина на волуменот и порозноста се независни од големината на топката и својствата на материјалот и секогаш се наредени во шестоаголна форма со координативен број од 8.
Теоретскиот метод на редење на една честичка со иста големина има коцка, една кос колона, композитна кос колона, пирамидална форма и тетраедар. Различните методи на редење на сфера со иста големина се прикажани на Сл. 24. Односот помеѓу методот на таложење на единечни честички и порозноста е прикажан во Табела 2-26.
За да се зголеми густината на материјалот и да се намали порозноста, се користи сфера со нееднаква големина на честичките, односно одреден број мали сфери се додаваат на големата сфера за да се зголеми составот на сферата, а односот помеѓу волуменот што го зафаќа сферата и порозноста е прикажан во табелата. 2-27.
Кај состојките на клинкерот, грубите честички се 4,5 mm, средните честички се 0,7 mm, фините честички се 0,09 mm, а промената на порозноста на клинкерот е прикажана на Слика 2-5.
Од Слика 2-5, грубите честички се 55% ~ 65%, средните честички се 10% ~ 30%, а финиот прав е 15% ~ 30%. Очигледната порозност може да се намали на 15,5%. Секако, состојките на специјалните огноотпорни материјали можат соодветно да се прилагодат според физичките својства и обликот на честичките на материјалите.
(2) Средство за врзување за специјални огноотпорни производи
Во зависност од видот на специјалниот огноотпорен материјал и методот на лиење, врзивата што може да се користи е:
(1) Метод на фугирање, арабична гума, поливинил бутирал, хидразин метил целулоза, натриум акрилат, натриум алгинат и слично.
(2) Методот на цедење, вклучувајќи ги лубрикантите, гликолите,
Поливинил алкохол, метил целулоза, скроб, декстрин, малтоза и глицерин.
(3) Метод на вбризгување на топол восок, врзива се: парафински восок, пчелин восок, средства за подмачкување: олеинска киселина, глицерин, стеаринска киселина и слично.
(4) Метод на леење, средство за врзување: метил целулоза, етил целулоза, целулозен ацетат, поливинил бутирал, поливинил алкохол, акрил; пластификатор: полиетилен гликол, диоктан, фосфорна киселина, дибутил пероксид, итн.; средство за дисперзија: глицерин, олеинска киселина; растворувач: етанол, ацетон, толуен и слично.
(5) Метод на вбризгување, термопластична смола полиетилен, полистирен, полипропилен, ацетил целулоза, пропиленска смола, итн., исто така може да се загрее тврда фенолна смола; лубрикант: стеаринска киселина.
(6) Метод на изостатичко притискање, поливинил алкохол, метил целулоза, употреба на течност за отпад од сулфитска пулпа, фосфат и други неоргански соли при формирање на пелети.
(7) Метод на преса, метил целулоза, декстрин, поливинил алкохол, течност за отпад од сулфитска пулпа, сируп или разни неоргански соли; течност за отпад од сулфитска пулпа, метил целулоза, арабска гума, декстрин или соли на неоргански и неоргански киселини, како што се фосфорна киселина или фосфати.
(3) Додатоци за специјални огноотпорни производи
За да се подобрат одредени својства на специјалните огноотпорни производи, контролирајте ја конверзијата на производот во кристална форма, намалете ја температурата на печење на производот и додадете мала количина на додаток во материјалот. Овие додатоци се главно метални оксиди, неметални оксиди, оксиди на ретки земни метали, флуориди, бориди и фосфати. На пример, додавањето на 1% ~ 3% борна киселина (H2BO3) на γ-Al2O3 може да ја поттикне конверзијата. Додавањето на 1% до 2% TiO2 на Al2O3 може значително да ја намали температурата на печење (околу 1600 °C). Додавањето на TiO2, Al2O3, ZiO2 и V2O5 на MgO го поттикнува растот на зрната од кристобалит и ја намалува температурата на печење на производот. Додавањето на CaO, MgO, Y2O3 и други адитиви на суровината ZrO2 може да се претвори во цврст раствор од кубен циркониум кој е стабилен од собна температура до 2000 °C по третман на висока температура.
(4) Метод и опрема за мешање
Метод на суво мешање
Косиот мешач со силна спротивна струја произведен од „Шандонг Конил“ има волумен од 0,05 ~ 30 м3, погоден за мешање на разни прашоци, гранули, снегулки и материјали со низок вискозитет, и е опремен со уред за додавање течност и прскање.
2. Метод на влажно мешање
Во конвенционалниот метод на влажно мешање, состојките на различните суровини се ставаат во планетарен миксер опремен со заштитна обвивка за фино мелење. Откако ќе се направи кашестата смеса, се додава пластификатор и други додатоци за да се прилагоди густината на калта, а смесата темелно се меша во планетарен миксер за кал со вертикално вратило, се гранулира и суши во сушара за прскање со гранулација.
Планетарен миксер
3. Метод на мешање на пластика
Со цел да се произведе многу разновиден метод на соединување за специјален огноотпорен производ погоден за обликување на пластика или обликување на тиња. Во овој метод, разни суровини, адитиви, пластификатори и мазива и вода темелно се мешаат на планетарен миксер, а потоа се мешаат и мешаат на високоефикасен интензивен миксер за да се отстранат меурчињата во калта. За да се подобри пластичноста на калта, калта се меша со застоениот материјал, а калта се подложува на второ мешање на машината за глина пред обликување. Koneile произведува високо ефикасни и моќни миксери како што е прикажано подолу:
Ефикасен и моќен миксер
Миксер против струја
4. Метод на полусуво мешање
Погодно за методи на мешање со помала влажност. Употребата на полусув метод на мешање е потребна за специјални огноотпорни производи кои се машински формирани од грануларни состојки (крупни, средни и фини тристепени состојки). Состојките се мешаат во мешалка за песок, мелница за влажна смеса, планетарен мешалка или присилен мешалка.
Постапката на мешање е прво суво мешање на различните степени на гранули, додавање на воден раствор што го содржи врзивно средство (неорганско или органско) и додавање на измешаниот фин прав (вклучувајќи го и средството за согорување, средството за експанзија и другите адитиви). Средството (средството) темелно се меша. Општото време на мешање е 20 ~ 30 минути. Измешаната кал треба да спречи сегрегација на големината на честичките, а водата треба да биде рамномерно распределена. Доколку е потребно, материјалот од кал треба правилно да се зароби за време на обликувањето.
Содржината на влага во калта од пресуван производ се контролира на 2,5% до 4%; содржината на влага на калливиот производ се контролира на 4,5% до 6,5%; а содржината на влага на вибрирачкиот калав производ се контролира на 6% до 8%.
(1) Технички перформанси на серијата енергетски ефикасни планетарни миксери CMP произведени од Kone.
(2) Технички перформанси на мешалка за влажен песок
5. Метод на мешање на кал
Методот на мешање со кал е за производство на специјални огноотпорни керамички производи, особено кална кашеста маса за лиење со гипс со вбризгување, лиење со леење и лиење со вбризгување. Методот на работа е мешање на разни суровини, средства за зајакнување, средства за суспензија, адитиви и 30% до 40% чиста вода во топчеста мелница (мелница за мешање) со облога отпорна на абење, и мешање и мелење по одреден временски период. , претворање во кална кашеста маса за лиење. Во процесот на производство на кал, потребно е да се контролира густината и pH вредноста на калта според карактеристиките на материјалот и барањата на самото лиење со кал.
Моќен миксер со спротивна струја
Главната опрема што се користи во методот на мешање кал е топчеста мелница, воздушен компресор, машина за отстранување на влажно железо, пумпа за кал, вакуумски деаератор и слично.
6. Метод на мешање со загревање
Врзувачите на база на парафин и смола се цврсти супстанции (или вискозни) на нормална температура и не можат да се мешаат на собна температура, туку мора да се загреваат и мешаат.
Парафинот се користи како врзивно средство при процесот на топло леење со калапи. Бидејќи точката на топење на парафинскиот восок е 60~80 °C, парафинскиот восок се загрева над 100 °C при мешањето и има добра флуидност. Потоа фината прашкаста суровина се додава во течниот парафин, и по целосно мешање и мешање, материјалот се подготвува. Восочната торта се формира со топло леење со калапи.
Главната опрема за мешање за загревање на смесата е загреан мешалка.
Време на објавување: 20 октомври 2018 година
