ஆறு வெப்பத்தடுப்பு கலவை முறைகள் மற்றும் இரண்டு வெப்பத்தடுப்பு வலிமை கலப்பிகள்

வெப்பத்தைத் தாங்கும் பொருட்களின் பெரும்பாலான மூலப்பொருட்கள், நெகிழ்வுத்தன்மையற்ற பிஸ்மத் வகையைச் சேர்ந்தவை. அவற்றை மட்டும் தனியாக அரைகுறைப் பொருட்களாகப் பதப்படுத்துவது கடினம். எனவே, ஒரு வெளிப்புற கரிமப் பிணைப்பி, கனிமப் பிணைப்பி அல்லது ஒரு கலப்புப் பிணைப்பியைப் பயன்படுத்துவது அவசியமாகிறது. பல்வேறு சிறப்பு வெப்பத்தைத் தாங்கும் மூலப்பொருட்கள், கடுமையான மற்றும் துல்லியமான கலவை முறைக்கு உட்படுத்தப்பட்டு, சீரான துகள் பரவல், சீரான நீர் பரவல், ஒரு குறிப்பிட்ட நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் எளிதில் வடிவமைக்கக்கூடிய தன்மை கொண்ட ஒரு களிமண் பொருள் மற்றும் அரைகுறைப் பொருட்கள் உருவாக்கப்படுகின்றன. அதிக செயல்திறன், நல்ல கலவை விளைவு மற்றும் பொருத்தமான கலவை ஆகியவற்றைக் கொண்ட ஒரு உற்பத்தி செயல்முறையைக் கடைப்பிடிப்பது அவசியமாகிறது.

(1) துகள் பொருத்தம்
பொருத்தமான துகள் கலவையைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம், மூலக்கட்டியை (சேறு) மிக உயர்ந்த மொத்த அடர்த்தி கொண்ட ஒரு பொருளாக மாற்ற முடியும். கோட்பாட்டளவில், வெவ்வேறு அங்குலங்கள் மற்றும் வெவ்வேறு பொருட்களால் ஆன ஒரே அளவிலான கோளங்கள் சோதிக்கப்பட்டன, மேலும் அவற்றின் மொத்த அடர்த்தி ஏறக்குறைய ஒரே மாதிரியாக இருந்தது. எப்படியாயினும், நுண்துளைத்தன்மை 38% ± 1% ஆக இருந்தது. எனவே, ஒரே அளவிலான ஒரு பந்தைப் பொறுத்தவரை, அதன் மொத்த அடர்த்தி மற்றும் நுண்துளைத்தன்மை ஆகியவை பந்தின் அளவு மற்றும் பொருளின் பண்புகளைச் சார்ந்து இருப்பதில்லை, மேலும் அவை எப்போதும் 8 என்ற ஒருங்கிணைப்பு எண்ணுடன் ஒரு அறுகோண வடிவத்தில் அடுக்கப்பட்டிருக்கும்.
ஒரே அளவிலான ஒரு துகளின் கோட்பாட்டு ரீதியான அடுக்கமைப்பு முறையானது கனசதுரம், ஒற்றைச் சாய்வுத் தூண், கூட்டுச் சாய்வுத் தூண், பிரமிடு வடிவம் மற்றும் நான்முகி ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. ஒரே அளவிலான கோளத்தின் பல்வேறு அடுக்கமைப்பு முறைகள் படம் 24-இல் காட்டப்பட்டுள்ளன. ஒற்றைத் துகள்களின் படிவு முறைக்கும் நுண்துளைத்தன்மைக்கும் இடையிலான தொடர்பு அட்டவணை 2-26-இல் காட்டப்பட்டுள்ளது.
பொருளின் மொத்த அடர்த்தியை அதிகரிக்கவும், நுண்துளைத்தன்மையைக் குறைக்கவும், சமமற்ற துகள் அளவு கொண்ட கோளம் பயன்படுத்தப்படுகிறது. அதாவது, கோளத்தின் அமைப்பை அதிகரிப்பதற்காக, ஒரு பெரிய கோளத்துடன் குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கையிலான சிறிய கோளங்கள் சேர்க்கப்படுகின்றன. மேலும், கோளம் ஆக்கிரமிக்கும் கனஅளவிற்கும் நுண்துளைத்தன்மைக்கும் இடையிலான தொடர்பு அட்டவணை 2-27 இல் காட்டப்பட்டுள்ளது.
கிளிங்கர் மூலப்பொருட்களில், பருமனான துகள்கள் 4.5 மிமீ, இடைநிலைத் துகள்கள் 0.7 மிமீ, நுண்ணிய துகள்கள் 0.09 மிமீ ஆகும், மேலும் கிளிங்கரின் நுண்துளைத்தன்மையில் ஏற்படும் மாற்றம் படம் 2-5 இல் காட்டப்பட்டுள்ளது.
படம் 2-5-இலிருந்து, பருமனான துகள்கள் 55% ~ 65%, நடுத்தரத் துகள்கள் 10% ~ 30%, மற்றும் நுண்ணிய தூள் 15% ~ 30% ஆகும். வெளிப்படையான நுண்துளைத்தன்மையை 15.5% ஆகக் குறைக்க முடியும். நிச்சயமாக, சிறப்பு வெப்பத்தடுப்புப் பொருட்களின் மூலப்பொருட்களை, அவற்றின் இயற்பியல் பண்புகள் மற்றும் துகள் வடிவத்திற்கு ஏற்ப பொருத்தமாகச் சரிசெய்ய முடியும்.
(2) சிறப்பு வெப்பத்தடுப்பு தயாரிப்புகளுக்கான பிணைப்பு முகவர்
சிறப்பு வெப்பத்தடுப்புப் பொருளின் வகை மற்றும் வார்ப்பு முறையைப் பொறுத்து, பயன்படுத்தக்கூடிய பிணைப்பான்கள் பின்வருமாறு:
(1) க்ரூட்டிங் முறை, கம் அராபிக், பாலிவினைல் பியூட்டிரல், ஹைட்ரஜின் மெத்தில் செல்லுலோஸ், சோடியம் அக்ரிலேட், சோடியம் அல்கினேட் மற்றும் அது போன்றவைகள்.
(2) மசகுப் பொருட்கள், கிளைக்கால்கள் உள்ளிட்ட பிழியும் முறை,
பாலிவினைல் ஆல்கஹால், மெத்தில் செல்லுலோஸ், ஸ்டார்ச், டெக்ஸ்ட்ரின், மால்டோஸ் மற்றும் கிளிசரின்.
(3) சூடான மெழுகு உட்செலுத்தும் முறை, பிணைப்பான்கள்: பாரஃபின் மெழுகு, தேன்மெழுகு, மசகுப் பொருட்கள்: ஓலிக் அமிலம், கிளிசரின், ஸ்டீரிக் அமிலம் மற்றும் அது போன்றவைகள்.
(4) வார்ப்பு முறை, பிணைப்பு முகவர்: மெத்தில் செல்லுலோஸ், எத்தில் செல்லுலோஸ், செல்லுலோஸ் அசிடேட், பாலிவினைல் பியூட்டிரால், பாலிவினைல் ஆல்கஹால், அக்ரிலிக்; நெகிழ்வூக்கி: பாலிஎதிலீன் கிளைக்கால், டையோக்டேன், பாஸ்போரிக் அமிலம், டைபியூட்டைல் ​​பெராக்சைடு, முதலியன; சிதறல் முகவர்: கிளிசரின், ஓலிக் அமிலம்; கரைப்பான்: எத்தனால், அசிட்டோன், டோலுயீன், மற்றும் அது போன்றவைகள்.
(5) ஊசி முறை, தெர்மோபிளாஸ்டிக் ரெசின் பாலிஎதிலீன், பாலிஸ்டிரீன், பாலிபுரோப்பிலீன், அசிடைல் செல்லுலோஸ், புரோப்பிலீன் ரெசின், முதலியன, வெப்பத்தால் கடினமாக்கப்பட்ட ஃபீனாலிக் ரெசினையும் பயன்படுத்தலாம்; மசகு எண்ணெய்: ஸ்டீரிக் அமிலம்.
(6) ஐசோஸ்டேடிக் அழுத்தும் முறை, பாலிவினைல் ஆல்கஹால், மெத்தில் செல்லுலோஸ், சல்பைட் கூழ் கழிவு திரவம், பாஸ்பேட் மற்றும் பிற கனிம உப்புகளைப் பயன்படுத்தி உருண்டைகளை உருவாக்குதல்.
(7) அழுத்தும் முறை, மெத்தில் செல்லுலோஸ், டெக்ஸ்ட்ரின், பாலிவினைல் ஆல்கஹால், சல்பைட் கூழ் கழிவு திரவம், பாகு அல்லது பல்வேறு கனிம உப்புகள்; சல்பைட் கூழ் கழிவு திரவம், மெத்தில் செல்லுலோஸ், கம் அராபிக், டெக்ஸ்ட்ரின் அல்லது பாஸ்போரிக் அமிலம் அல்லது பாஸ்பேட்டுகள் போன்ற கனிம மற்றும் கனிம அமில உப்புகள்.
(3) சிறப்பு வெப்பத்தடுப்பு தயாரிப்புகளுக்கான கலவைகள்
சிறப்பு வெப்பத்தடுப்புப் பொருட்களின் சில பண்புகளை மேம்படுத்துவதற்காக, அப்பொருளின் படிக வடிவ மாற்றத்தைக் கட்டுப்படுத்தவும், அதன் சூளை வெப்பநிலையைக் குறைக்கவும், மற்றும் மூலப்பொருளுடன் சிறிதளவு கலவைகளைச் சேர்க்கவும் வேண்டும். இந்தக் கலவைகள் முக்கியமாக உலோக ஆக்சைடுகள், அலோக ஆக்சைடுகள், அரிமண் உலோக ஆக்சைடுகள், ஃபுளோரைடுகள், போரைடுகள் மற்றும் பாஸ்பேட்டுகள் ஆகும். உதாரணமாக, γ-Al2O3 உடன் 1% முதல் 3% வரை போரிக் அமிலத்தைச் (H2BO3) சேர்ப்பது படிக வடிவ மாற்றத்தை ஊக்குவிக்கும். Al2O3 உடன் 1% முதல் 2% வரை TiO2-ஐச் சேர்ப்பது சூளை வெப்பநிலையை வெகுவாகக் குறைக்கும் (சுமார் 1600 °C). MgO உடன் TiO2, Al2O3, ZiO2, மற்றும் V2O5 ஆகியவற்றைச் சேர்ப்பது கிரிஸ்டோபலைட் துகள்களின் வளர்ச்சியை ஊக்குவித்து, பொருளின் சூளை வெப்பநிலையைக் குறைக்கிறது. ZrO2 மூலப்பொருளுடன் CaO, MgO, Y2O3 மற்றும் பிற சேர்க்கைப் பொருட்களைச் சேர்ப்பதன் மூலம், உயர் வெப்பநிலைச் செயலாக்கத்திற்குப் பிறகு அறை வெப்பநிலை முதல் 2000 °C வரை நிலைத்தன்மை கொண்ட ஒரு கனசதுர சிர்கோனியா திடக் கரைசலை உருவாக்க முடியும்.
(4) கலப்பதற்கான முறை மற்றும் உபகரணங்கள்
உலர் கலவை முறை
ஷான்டாங் கோனிலே தயாரித்த இந்த சாய்வான வலுவான எதிர்நீரோட்டக் கலக்கியானது, 0.05 முதல் 30 மீ³ வரையிலான கொள்ளளவைக் கொண்டுள்ளது. இது பல்வேறு தூள்கள், துகள்கள், செதில்கள் மற்றும் குறைந்த பாகுத்தன்மை கொண்ட பொருட்களைக் கலப்பதற்கு ஏற்றது. மேலும், இதில் திரவம் சேர்க்கும் மற்றும் தெளிக்கும் சாதனம் பொருத்தப்பட்டுள்ளது.

2. ஈரமான கலவை முறை
வழக்கமான ஈரக் கலவை முறையில், பல்வேறு மூலப்பொருட்களின் கலவைகள், நன்றாக அரைப்பதற்காக ஒரு பாதுகாப்பு உறை பொருத்தப்பட்ட கோளக் கலக்கியில் வைக்கப்படுகின்றன. கூழ் தயாரிக்கப்பட்ட பிறகு, சேற்றின் அடர்த்தியைச் சரிசெய்ய ஒரு நெகிழ்வூக்கி மற்றும் பிற சேர்க்கைகள் சேர்க்கப்படுகின்றன. பின்னர், அந்தக் கலவையானது ஒரு செங்குத்துத் தண்டு கோளச் சேற்றுக் கலக்கியில் முழுமையாகக் கலக்கப்பட்டு, தெளிப்புத் துகள் உலர்த்தியில் துகள்களாக்கப்பட்டு உலர்த்தப்படுகிறது.

கோள் கலப்பி
3. பிளாஸ்டிக் கலவை முறை
பிளாஸ்டிக் ஃபார்மிங் அல்லது ஸ்லட்ஜ் ஃபார்மிங்கிற்கு ஏற்ற ஒரு சிறப்பு வகை வெப்பத்தடுப்புப் பொருளுக்கான மிகவும் பல்துறை வாய்ந்த கலவை முறையை உருவாக்குவதற்காக, இந்த முறையில் பல்வேறு மூலப்பொருட்கள், கலவைகள், பிளாஸ்டிசைசர்கள், மசகு எண்ணெய்கள் மற்றும் நீர் ஆகியவை ஒரு பிளானட்டரி மிக்சரில் முழுமையாகக் கலக்கப்படுகின்றன. பின்னர், சேற்றில் உள்ள குமிழ்களை நீக்குவதற்காக, அவை அதிக செயல்திறன் கொண்ட ஒரு தீவிர மிக்சரில் மீண்டும் மீண்டும் கலக்கப்படுகின்றன. சேற்றின் நெகிழ்வுத்தன்மையை மேம்படுத்துவதற்காக, அந்தச் சேறு பழைய மூலப்பொருளுடன் கலக்கப்படுகிறது. மேலும், அச்சில் வார்ப்பதற்கு முன்பு, அந்தச் சேறு களிமண் இயந்திரத்தில் இரண்டாவது முறையாகக் கலக்கப்படுகிறது. கீழே காட்டப்பட்டுள்ளபடி, கோனைல் நிறுவனம் அதிக செயல்திறன் மற்றும் சக்திவாய்ந்த மிக்சர்களை உற்பத்தி செய்கிறது:
திறமையான மற்றும் சக்திவாய்ந்த மிக்சர்
எதிர் ஓட்டக் கலக்கி
4. பகுதி உலர் கலவை முறை
குறைந்த ஈரப்பதம் கொண்ட கலவை முறைகளுக்கு ஏற்றது. துகள் வடிவ மூலப்பொருட்களால் (கரடுமுரடான, நடுத்தர மற்றும் நுண்ணிய மூன்று-நிலை மூலப்பொருட்கள்) இயந்திரம் மூலம் உருவாக்கப்படும் சிறப்பு வெப்பத்தடுப்புப் பொருட்களுக்கு, பகுதி-உலர் கலவை முறையின் பயன்பாடு அவசியமாகிறது. இந்த மூலப்பொருட்கள் மணல் கலக்கி, ஈர ஆலை, கோள் கலக்கி அல்லது விசைக் கலக்கி ஆகியவற்றில் கலக்கப்படுகின்றன.
கலக்கும் செயல்முறை என்பது, முதலில் பல்வேறு தரங்களிலான துகள்களை உலர்ந்த நிலையில் கலந்து, பின்னர் பிணைப்பானைக் (கனிம அல்லது கரிம) கொண்ட நீர்க்கரைசலைச் சேர்த்து, பிறகு கலக்கப்பட்ட நுண்ணிய தூளை (எரிப்பு உதவி, விரிவாக்க முகவர் மற்றும் பிற சேர்க்கைப் பொருட்கள் உட்பட) சேர்த்து நன்கு கலப்பதாகும். பொதுவாகக் கலக்கும் நேரம் 20 முதல் 30 நிமிடங்கள் ஆகும். கலக்கப்பட்ட சேறு, துகள்களின் அளவு பிரிவதைத் தடுக்க வேண்டும் மற்றும் நீர் சீராகப் பரவ வேண்டும். தேவைப்பட்டால், வார்ப்பின் போது சேற்றுப் பொருள் முறையாகப் பிடிக்கப்பட வேண்டும்.
அழுத்த வார்ப்புப் பொருள் கலவையின் ஈரப்பதம் 2.5% முதல் 4% வரையிலும்; கலவை வடிவ வார்ப்புப் பொருளின் ஈரப்பதம் 4.5% முதல் 6.5% வரையிலும்; மற்றும் அதிர்வு வார்ப்புப் பொருளின் ஈரப்பதம் 6% முதல் 8% வரையிலும் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது.
(1) கோன் தயாரித்த CMP தொடர் ஆற்றல் திறன் கொண்ட கோள் கலவைகளின் தொழில்நுட்ப செயல்திறன்.
(2) ஈரமான மணல் கலவையின் தொழில்நுட்ப செயல்திறன்
5. மண் கலக்கும் முறை
சேறு கலக்கும் முறையானது, சிறப்பு வெப்பம் தாங்கும் பீங்கான் பொருட்களை உற்பத்தி செய்வதற்காகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. குறிப்பாக, ஜிப்சம் ஊசி வார்ப்பு, வார்ப்பு வார்ப்பு மற்றும் ஊசி வார்ப்பு ஆகியவற்றிற்கான சேற்றுக் கூழ் தயாரிக்கப்படுகிறது. இதன் செயல்பாட்டு முறை என்னவென்றால், பல்வேறு மூலப்பொருட்கள், வலுவூட்டும் காரணிகள், தொங்கவைக்கும் காரணிகள், கலவைகள் மற்றும் 30% முதல் 40% வரையிலான சுத்தமான நீரை, தேய்மானத்தைத் தாங்கும் உட்பூச்சு கொண்ட ஒரு பந்து அரைப்பானில் (கலவை ஆலை) கலந்து, ஒரு குறிப்பிட்ட காலத்திற்குப் பிறகு நன்கு கலந்து அரைத்து, வார்ப்பிற்கான சேற்றுக் கூழாக மாற்றுவதாகும். சேறு தயாரிக்கும் செயல்பாட்டில், மூலப்பொருளின் பண்புகள் மற்றும் சேறு வார்ப்பின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப, சேற்றின் அடர்த்தி மற்றும் pH அளவைக் கட்டுப்படுத்துவது அவசியமாகும்.
எதிர் மின்னோட்ட சக்திவாய்ந்த கலக்கி
சேறு கலக்கும் முறையில் பயன்படுத்தப்படும் முக்கிய உபகரணங்கள் பந்து ஆலை, காற்று அமுக்கி, ஈர இரும்பு நீக்கி, சேறு இறைக்கும் பம்ப், வெற்றிட காற்றகற்றி மற்றும் அது போன்றவை ஆகும்.
6. சூடாக்கி கலக்கும் முறை
பாரஃபின் மற்றும் ரெசின் அடிப்படையிலான பிணைப்பான்கள் சாதாரண வெப்பநிலையில் திடப் பொருட்களாக (அல்லது பிசுபிசுப்பானவையாக) இருப்பதால், அவற்றை அறை வெப்பநிலையில் கலக்க முடியாது; கட்டாயம் சூடுபடுத்தியே கலக்க வேண்டும்.
வெப்ப வார்ப்பு செயல்முறையைப் பயன்படுத்தும்போது பாரஃபின் ஒரு பிணைப்பானாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. பாரஃபின் மெழுகின் உருகுநிலை 60~80 °C ஆக இருப்பதால், கலவையின்போது பாரஃபின் மெழுகு 100 °C-க்கு மேல் சூடுபடுத்தப்பட்டு நல்ல பாய்வுத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளது. பின்னர், நுண்ணிய தூள் மூலப்பொருள் திரவ பாரஃபினுடன் சேர்க்கப்பட்டு, முழுமையாகக் கலக்கப்பட்ட பிறகு, அந்தப் பொருள் தயாரிக்கப்படுகிறது. வெப்ப வார்ப்பு மூலம் மெழுகுப் பிண்ணாக்கு உருவாக்கப்படுகிறது.
கலவையைச் சூடாக்குவதற்கான பிரதான கலக்கும் உபகரணம் ஒரு சூடாக்கப்பட்ட கலக்கி ஆகும்.