A maioría das materias primas dos materiais refractarios pertencen a materiais de bismuto non plásticos e é difícil procesalos en produtos semiacabados por si mesmos. Polo tanto, é necesario usar un aglutinante orgánico externo ou un aglutinante inorgánico ou un aglutinante mixto. As diversas materias primas refractarias especiais sométense a unha dosificación estrita e precisa para fabricar un material de barro cunha distribución uniforme de partículas, unha distribución uniforme da auga, certa plasticidade e unha formación fácil e produtos semiacabados. É necesario adoptar un proceso de produción con alta eficiencia, bo efecto de mestura e mestura axeitada.
(1) Correspondencia de partículas
O lingote (lama) pódese converter nun produto coa maior densidade aparente seleccionando unha composición de partículas razoable. Teoricamente, probouse unha esfera dun só tamaño de diferentes polgadas e diferentes materiais, e a densidade aparente foi practicamente a mesma. En calquera caso, a porosidade foi do 38 % ± 1 %. Polo tanto, para unha bóla dun só tamaño, a súa densidade aparente e porosidade son independentes do tamaño da bóla e das propiedades do material, e sempre están apiladas nunha forma hexagonal cun número de coordinación de 8.
O método teórico de apilamento dunha soa partícula do mesmo tamaño ten un cubo, unha soa columna oblicua, unha columna oblicua composta, unha forma piramidal e un tetraedro. Os distintos métodos de apilamento dunha esfera do mesmo tamaño móstranse na figura 24. A relación entre o método de deposición de partículas individuais e a porosidade móstrase na táboa 2-26.
Para aumentar a densidade aparente do material e reducir a porosidade, utilízase unha esfera de tamaño de partícula desigual, é dicir, engádese un certo número de esferas pequenas á esfera grande para aumentar a composición da esfera, e a relación entre o volume ocupado pola esfera e a porosidade móstrase na táboa 2-27.
Cos ingredientes do clínker, as partículas grosas son de 4,5 mm, as partículas intermedias son de 0,7 mm, as partículas finas son de 0,09 mm e o cambio na porosidade do clínker móstrase na Figura 2-5.
Na Figura 2-5, as partículas grosas son 55% ~ 65%, as partículas medianas son 10% ~ 30% e o po fino é 15% ~ 30%. A porosidade aparente pódese reducir ao 15,5%. Por suposto, os ingredientes dos materiais refractarios especiais pódense axustar adecuadamente segundo as propiedades físicas e a forma das partículas dos materiais.
(2) Axente aglutinante para produtos refractarios especiais
Dependendo do tipo de material refractario especial e do método de moldeo, os aglutinantes que se poden empregar son:
(1) Método de rejuntado, goma arábiga, butiral de polivinilo, metilcelulosa de hidracina, acrilato de sodio, alxinato de sodio e similares.
(2) O método de compresión, incluíndo os lubricantes, glicóis,
Alcohol polivinílico, metilcelulosa, amidón, dextrina, maltosa e glicerina.
(3) Método de inxección de cera quente, os aglutinantes son: cera de parafina, cera de abella, lubricantes: ácido oleico, glicerina, ácido esteárico e similares.
(4) Método de fundición, axente aglutinante: metilcelulosa, etilcelulosa, acetato de celulosa, butiral polivinílico, alcohol polivinílico, acrílico; plastificante: polietilenglicol, dioctano, ácido fosfórico, peróxido de dibutilo, etc.; axente dispersante: glicerina, ácido oleico; solvente: etanol, acetona, tolueno e similares.
(5) Método de inxección, resina termoplástica de polietileno, poliestireno, polipropileno, acetilcelulosa, resina de propileno, etc., tamén pode quentar resina fenólica dura; lubricante: ácido esteárico.
(6) Método de prensado isostático, alcohol polivinílico, metilcelulosa, usando líquido residual de polpa de sulfito, fosfato e outros sales inorgánicos ao formar pellets.
(7) Método de prensado, metilcelulosa, dextrina, alcohol polivinílico, líquido residual de polpa de sulfito, xarope ou varios sales inorgánicos; líquido residual de polpa de sulfito, metilcelulosa, goma arábiga, dextrina ou sales de ácidos inorgánicos e inorgánicos, como ácido fosfórico ou fosfatos.
(3) Aditivos para produtos refractarios especiais
Para mellorar certas propiedades dos produtos refractarios especiais, controle a conversión da forma cristalina do artigo, reduza a temperatura de cocción do artigo e engada unha pequena cantidade de aditivo á mestura. Estes aditivos son principalmente óxidos metálicos, óxidos non metálicos, óxidos de metais de terras raras, fluoruros, boruros e fosfatos. Por exemplo, engadir ácido bórico (H2BO3) do 1 % ao 3 % a γ-Al2O3 pode promover a conversión. A adición de TiO2 do 1 % ao 2 % a Al2O3 pode reducir considerablemente a temperatura de cocción (uns 1600 °C). A adición de TiO2, Al2O3, ZiO2 e V2O5 a MgO promove o crecemento dos grans de cristobalita e reduce a temperatura de cocción do produto. A adición de CaO, MgO, Y2O3 e outros aditivos á materia prima de ZrO2 pode converterse nunha solución sólida de circonio cúbico que é estable desde a temperatura ambiente ata os 2000 °C despois dun tratamento a alta temperatura.
(4) Método e equipamento para mesturar
Método de mestura en seco
O mesturador inclinado a contracorrente forte producido por Shandong Konyle ten un volume de 0,05 ~ 30 m3, axeitado para mesturar diversos pos, gránulos, flocos e materiais de baixa viscosidade, e está equipado cun dispositivo de adición e pulverización de líquido.
2. Método de mestura húmida
No método convencional de mestura húmida, os ingredientes de diversas materias primas colócanse nun mesturador planetario equipado cun revestimento protector para unha moenda fina. Despois de facer a suspensión, engádese un plastificante e outros aditivos para axustar a densidade da lama, e a mestura mestúrase completamente nun mesturador planetario de lama de eixe vertical, e granúlase e sécase nun secador de granulación por pulverización.
mesturadora planetaria
3. Método de mestura de plásticos
Co fin de producir un método de mesturado altamente versátil para unha peza refractaria especial axeitada para a formación de plásticos ou lamas. Neste método, varias materias primas, aditivos, plastificantes e lubricantes e auga mestúranse completamente nun mesturador planetario e, a continuación, mestúranse e mestúranse nun mesturador intensivo de alta eficiencia para eliminar as burbullas na lama. Para mellorar a plasticidade da lama, a lama mestúrase co material rancio e a lama sométese a unha segunda mestura na máquina de arxila antes do moldeo. Koneile produce mesturadores potentes e de alta eficiencia como se mostra a continuación:
Mesturadora eficiente e potente
mesturador contracorrente
4. Método de mestura semiseco
Axeitado para métodos de mestura con baixa humidade. O uso do método de mestura semiseco é necesario para os produtos refractarios especiais que se forman a máquina con ingredientes granulares (ingredientes de tres etapas grosos, medios e finos). Os ingredientes lévanse a cabo nun mesturador de area, un muíño húmido, un mesturador planetario ou un mesturador forzado.
O procedemento de mestura consiste primeiro en mesturar en seco os distintos graos de gránulos, engadir a solución acuosa que contén o aglutinante (inorgánico ou orgánico) e engadir o po fino mesturado (incluíndo o axudante de combustión, o axente de expansión e outros aditivos). O axente mestúrase completamente. O tempo xeral de mestura é de 20 a 30 minutos. A lama mesturada debe evitar a segregación do tamaño das partículas e a auga debe distribuírse uniformemente. Se é necesario, o material da lama debe quedar correctamente atrapado durante o moldeo.
O contido de humidade da lama do produto prensado contrólase entre o 2,5 % e o 4 %; o contido de humidade do produto moldeado con forma de lama contrólase entre o 4,5 % e o 6,5 %; e o contido de humidade do produto moldeado vibratorio contrólase entre o 6 % e o 8 %.
(1) Rendemento técnico da serie CMP de mesturadoras planetarias de baixo consumo producidas por Kone.
(2) Rendemento técnico do mesturador de area húmida
5. Método de mestura de lama
O método de mestura de lama utilízase para a produción de produtos cerámicos refractarios especiais, especialmente lama para moldeo por inxección de xeso, moldeo por fundición e moldeo por inxección. O método de funcionamento consiste en mesturar diversas materias primas, axentes de reforzo, axentes de suspensión, aditivos e entre un 30 % e un 40 % de auga limpa nun muíño de bólas (muíño de mestura) con revestimento resistente ao desgaste, e mesturar e moer despois dun certo período de tempo, converténdose nunha lama para moldeo. No proceso de fabricación de lama, é necesario controlar a densidade e o pH da lama segundo as características do material e os requisitos da propia fundición de lama.
mesturador potente contracorrente
O principal equipo empregado no método de mestura de lodos é un muíño de bolas, un compresor de aire, unha eliminación de ferro húmida, unha bomba de lodos, un desaireador de baleiro e similares.
6. Método de mestura por quecemento
Os aglutinantes a base de parafina e resina son substancias sólidas (ou viscosas) a temperatura normal e non se poden mesturar a temperatura ambiente, polo que deben quentarse e mesturarse.
A parafina úsase como aglutinante no proceso de fundición a presión en quente. Debido a que o punto de fusión da cera de parafina é de 60~80 °C, a cera de parafina quéntase a máis de 100 °C na mestura e ten boa fluidez. Despois, engádese a materia prima en po fino á parafina líquida e, despois de mesturala e mesturala completamente, prepárase o material. A torta de cera fórmase mediante fundición a presión en quente.
O principal equipo de mestura para quentar a mestura é un axitador quentado.
Data de publicación: 20 de outubro de 2018
