La plupart des matières premières des matériaux réfractaires appartiennent à des matériaux de bismuth non plastiques et il est difficile de les transformer en produits semi-finis par eux-mêmes.Il est donc nécessaire d'utiliser un liant organique externe ou un liant inorganique ou un liant mixte.Les différentes matières premières réfractaires spéciales sont soumises à un dosage strict et précis pour fabriquer un matériau de boue avec une distribution uniforme des particules, une distribution uniforme de l'eau, une certaine plasticité et une formation facile et des produits semi-finis.Il est nécessaire d'adopter un processus de production avec un rendement élevé, un bon effet de mélange et un mélange approprié.
(1) Appariement des particules
La billette (boue) peut être transformée en un produit avec la densité apparente la plus élevée en sélectionnant une composition de particules raisonnable.Théoriquement, une sphère de taille unique de différents pouces et de différents matériaux a été testée, et la densité apparente était pratiquement la même.Dans tous les cas, la porosité était de 38 % ± 1 %.Par conséquent, pour une balle de taille unique, sa densité apparente et sa porosité sont indépendantes de la taille de la balle et des propriétés du matériau, et sont toujours empilées dans une forme hexagonale avec un nombre de coordination de 8.
La méthode d'empilement théorique d'une seule particule de même taille a un cube, une seule colonne oblique, une colonne oblique composite, une forme pyramidale et un tétraèdre.Les différentes méthodes d'empilement d'une sphère de même taille sont illustrées à la Fig. 24. La relation entre la méthode de dépôt de particules individuelles et la porosité est illustrée au Tableau 2-26.
Afin d'augmenter la densité apparente du matériau et de réduire la porosité, une sphère de granulométrie inégale est utilisée, c'est-à-dire qu'un certain nombre de petites sphères sont ajoutées à la grande sphère pour augmenter la composition de la sphère, et la relation entre le volume occupé par la sphère et la porosité est indiquée dans le tableau.2-27.
Avec les ingrédients du clinker, les particules grossières mesurent 4,5 mm, les particules intermédiaires mesurent 0,7 mm, les particules fines mesurent 0,09 mm et le changement de la porosité du clinker du clinker est illustré à la figure 2-5.
D'après la figure 2-5, les particules grossières sont de 55 % ~ 65 %, les particules moyennes sont de 10 % ~ 30 % et la poudre fine est de 15 % ~ 30 %.La porosité apparente peut être réduite à 15,5 %.Bien entendu, les ingrédients des matériaux réfractaires spéciaux peuvent être ajustés de manière appropriée en fonction des propriétés physiques et de la forme des particules des matériaux.
(2) Agent de liaison pour produits réfractaires spéciaux
Selon le type de matériau réfractaire spécial et la méthode de moulage, les liants utilisables sont :
(1) Méthode de jointoiement, gomme arabique, butyral de polyvinyle, hydrazine méthylcellulose, acrylate de sodium, alginate de sodium, etc.
(2) La méthode de pressage, y compris les lubrifiants, les glycols,
Alcool polyvinylique, méthylcellulose, amidon, dextrine, maltose et glycérine.
(3) Méthode d'injection de cire chaude, les liants sont : cire de paraffine, cire d'abeille, lubrifiants : acide oléique, glycérine, acide stéarique et similaires.
(4) Méthode de coulée, agent de liaison : méthylcellulose, éthylcellulose, acétate de cellulose, butyral polyvinylique, alcool polyvinylique, acrylique ;plastifiant : polyéthylène glycol, dioctane Acide phosphorique, peroxyde de dibutyle, etc. ;agent dispersant : glycérine, acide oléique ;solvant : éthanol, acétone, toluène, etc.
(5) La méthode d'injection, la résine thermoplastique polyéthylène, le polystyrène, le polypropylène, l'acétylcellulose, la résine de propylène, etc., peuvent également chauffer la résine phénolique dure;lubrifiant : acide stéarique.
(6) Méthode de pressage isostatique, alcool polyvinylique, méthylcellulose, utilisant des déchets liquides de pâte au sulfite, du phosphate et d'autres sels inorganiques lors de la formation de granulés.
(7) Méthode de pressage, méthylcellulose, dextrine, alcool polyvinylique, liquide résiduaire de pâte au sulfite, sirop ou divers sels inorganiques ;les déchets liquides de pâte au sulfite, la méthylcellulose, la gomme arabique, la dextrine ou les sels d'acides inorganiques et inorganiques, tels que l'acide phosphorique ou les phosphates.
(3) Adjuvants pour produits réfractaires spéciaux
Afin d'améliorer certaines propriétés des produits réfractaires spéciaux, contrôlez la conversion de la forme cristalline de l'article, réduisez la température de cuisson de l'article et ajoutez une petite quantité de mélange à la composition.Ces adjuvants sont principalement des oxydes métalliques, des oxydes non métalliques, des oxydes de métaux de terres rares, des fluorures, des borures et des phosphates.Par exemple, l'ajout de 1 % ~ 3 % d'acide borique (H2BO3) à γ-Al2O3 peut favoriser la conversion.L'ajout de 1% à 2% de TiO2 à Al2O3 permet de réduire fortement la température de cuisson (environ 1600°C).L'ajout de TiO2, Al2O3, ZiO2 et V2O5 au MgO favorise la croissance des grains de cristobalite et abaisse la température de cuisson du produit.L'ajout de CaO, MgO, Y2O3 et d'autres additifs à la matière première ZrO2 peut être transformé en une solution solide de zircone cubique qui est stable de la température ambiante à 2000 °C après traitement à haute température.
(4) Méthode et équipement de mélange
Méthode de mélange à sec
Le mélangeur à contre-courant fort incliné produit par Shandong Konyle a un volume de 0,05 ~ 30 m3, adapté au mélange de diverses poudres, granulés, flocons et matériaux à faible viscosité, et est équipé d'un dispositif d'ajout et de pulvérisation de liquide.
2. Méthode de mélange humide
Dans la méthode de mélange humide conventionnelle, les ingrédients de diverses matières premières sont placés dans un mélangeur planétaire équipé d'un revêtement protecteur pour un broyage fin.Après la fabrication de la bouillie, un plastifiant et d'autres adjuvants sont ajoutés pour ajuster la densité de la boue, et le mélange est soigneusement mélangé dans un mélangeur de boue planétaire à arbre vertical, puis granulé et séché dans un séchoir à granulation par pulvérisation.
Mélangeur planétaire
3. Méthode de compoundage plastique
Afin de produire une méthode de mélange très polyvalente pour une ébauche de produit réfractaire spécial adaptée à la formation de plastique ou à la formation de boues.Dans cette méthode, diverses matières premières, adjuvants, plastifiants, lubrifiants et eau sont soigneusement mélangés sur un mélangeur planétaire, puis mélangés et mélangés sur un mélangeur intensif à haut rendement pour éliminer les bulles dans la boue.Afin d'améliorer la plasticité de la boue, la boue est mélangée avec le matériau rassis, et la boue est soumise au second mélange sur la machine à argile avant le moulage.Koneile produit des mélangeurs puissants et à haut rendement, comme indiqué ci-dessous :
Mélangeur efficace et puissant
Mélangeur à contre-courant
4. Méthode de mélange semi-sec
Convient aux méthodes de mélange à faible humidité.L'utilisation de la méthode de mélange semi-sèche est requise pour les produits réfractaires spéciaux qui sont formés à la machine par des ingrédients granulaires (ingrédients grossiers, moyens et fins à trois étapes).Les ingrédients sont mis en œuvre dans un malaxeur à sable, un broyeur humide, un malaxeur planétaire ou un malaxeur forcé.
La procédure de mélange consiste à mélanger d'abord à sec les différentes qualités de granulés, à ajouter la solution aqueuse contenant le liant (inorganique ou organique) et à ajouter la poudre fine mélangée (y compris l'auxiliaire de combustion, l'agent d'expansion et d'autres additifs).L'agent) est soigneusement mélangé.Le temps de mélange général est de 20 ~ 30min.La boue mélangée doit empêcher la ségrégation de la taille des particules et l'eau doit être uniformément répartie.Si nécessaire, le matériau de boue doit être correctement piégé pendant le moulage.
La teneur en humidité de la boue de produit pressée est contrôlée entre 2,5 % et 4 % ;la teneur en humidité du produit moulé en forme de boue est contrôlée entre 4,5 % et 6,5 % ;et la teneur en humidité du produit moulé vibrant est contrôlée entre 6 % et 8 %.
(1) Performances techniques de la série CMP de mélangeurs planétaires économes en énergie produits par Kone.
(2) Performances techniques du mélangeur de sable humide
5. Méthode de mélange de boue
La méthode de mélange de boue est destinée à la production de produits céramiques réfractaires spéciaux, en particulier la boue de boue pour le moulage par injection de gypse, le moulage par coulée et le moulage par injection.Le mode de fonctionnement consiste à mélanger diverses matières premières, agents de renforcement, agents de suspension, adjuvants et 30 % à 40 % d'eau propre dans un broyeur à boulets (broyeur mélangeur) avec revêtement résistant à l'usure, et mélanger et broyer après une certaine période de temps., transformé en une bouillie de boue pour le moulage.Dans le processus de fabrication de la boue, il est nécessaire de contrôler la densité et le pH de la boue en fonction des caractéristiques du matériau et des exigences de la coulée de boue elle-même.
Mélangeur puissant à contre-courant
Le principal équipement utilisé dans la méthode de mélange de boue est un broyeur à boulets, un compresseur d'air, un déferrisseur humide, une pompe à boue, un dégazeur sous vide, etc.
6. Méthode de mélange de chauffage
Les liants à base de paraffine et de résine sont des substances solides (ou visqueuses) à température normale, et ne peuvent pas être mélangés à température ambiante, et doivent être chauffés et mélangés.
La paraffine est utilisée comme liant lors de l'utilisation du processus de moulage sous pression à chaud.Comme le point de fusion de la cire de paraffine est de 60 à 80 °C, la cire de paraffine est chauffée à plus de 100 °C lors du mélange et a une bonne fluidité.Ensuite, la matière première en poudre fine est ajoutée à la paraffine liquide, et après un mélange et un mélange complets, le matériau est préparé.Le gâteau de cire est formé par moulage sous pression à chaud.
L'équipement de mélange principal pour chauffer le mélange est un agitateur chauffé.
Heure de publication : 20 octobre 2018