Sebagian besar bahan baku refraktori merupakan bahan bismut non-plastik, dan sulit untuk diolah sendiri menjadi produk setengah jadi. Oleh karena itu, perlu menggunakan pengikat organik eksternal, pengikat anorganik, atau pengikat campuran. Berbagai bahan baku refraktori khusus tersebut diproses secara batching yang ketat dan akurat untuk menghasilkan material lumpur dengan distribusi partikel yang seragam, distribusi air yang seragam, plastisitas tertentu, serta mudah dibentuk dan menjadi produk setengah jadi. Proses produksi dengan efisiensi tinggi, efek pencampuran yang baik, dan pencampuran yang tepat perlu diadopsi.
(1) Pencocokan partikel
Billet (lumpur) dapat diolah menjadi produk dengan densitas curah tertinggi dengan memilih komposisi partikel yang tepat. Secara teoritis, sebuah bola berukuran tunggal dengan ukuran inci dan material yang berbeda telah diuji, dan densitas curahnya hampir sama. Bagaimanapun, porositasnya adalah 38% ± 1%. Oleh karena itu, untuk bola berukuran tunggal, densitas curah dan porositasnya tidak bergantung pada ukuran bola dan sifat materialnya, dan selalu ditumpuk dalam bentuk heksagonal dengan bilangan koordinasi 8.
Metode penumpukan teoretis untuk partikel tunggal berukuran sama memiliki bentuk kubus, kolom miring tunggal, kolom miring komposit, bentuk piramida, dan tetrahedron. Berbagai metode penumpukan untuk bola berukuran sama ditunjukkan pada Gambar 24. Hubungan antara metode deposisi partikel tunggal dan porositas ditunjukkan pada Tabel 2-26.
Untuk meningkatkan kerapatan massal material dan mengurangi porositas, bola dengan ukuran partikel yang tidak sama digunakan, yaitu sejumlah bola kecil ditambahkan ke bola besar untuk meningkatkan komposisi bola, dan hubungan antara volume yang ditempati oleh bola dan porositas ditunjukkan pada tabel. 2-27.
Dengan bahan klinker, partikel kasar berukuran 4,5 mm, partikel antara berukuran 0,7 mm, partikel halus berukuran 0,09 mm, dan perubahan porositas klinker ditunjukkan pada Gambar 2-5.
Dari Gambar 2-5, partikel kasar adalah 55% ~ 65%, partikel sedang adalah 10% ~ 30%, dan serbuk halus adalah 15% ~ 30%. Porositas semu dapat dikurangi hingga 15,5%. Tentu saja, komposisi bahan tahan api khusus dapat disesuaikan secara tepat sesuai dengan sifat fisik dan bentuk partikel bahan tersebut.
(2) Bahan pengikat untuk produk tahan api khusus
Tergantung pada jenis bahan tahan api khusus dan metode pencetakan, bahan pengikat yang dapat digunakan adalah:
(1) Metode grouting, gom arab, polivinil butiral, hidrazin metil selulosa, natrium akrilat, natrium alginat, dan sejenisnya.
(2) Metode pemerasan, termasuk pelumas, glikol,
Polivinil alkohol, metil selulosa, pati, dekstrin, maltosa dan gliserin.
(3) Metode injeksi lilin panas, pengikatnya adalah: lilin parafin, lilin lebah, pelumas: asam oleat, gliserin, asam stearat dan sejenisnya.
(4) Metode pengecoran, bahan pengikat: metil selulosa, etil selulosa, selulosa asetat, polivinil butiral, polivinil alkohol, akrilik; plasticizer: polietilen glikol, dioktana Asam fosfat, dibutil peroksida, dll.; bahan pendispersi: gliserin, asam oleat; pelarut: etanol, aseton, toluena, dan sejenisnya.
(5) Metode injeksi, resin termoplastik polietilen, polistirena, polipropilena, asetil selulosa, resin propilena, dll., juga dapat memanaskan resin fenolik keras; pelumas: asam stearat.
(6) Metode pengepresan isostatik, polivinil alkohol, metil selulosa, menggunakan cairan limbah pulp sulfit, fosfat dan garam anorganik lainnya saat membentuk pelet.
(7) Metode pengepresan, metil selulosa, dekstrin, polivinil alkohol, cairan limbah pulp sulfit, sirup atau berbagai garam anorganik; cairan limbah pulp sulfit, metil selulosa, gom arab, dekstrin atau garam asam anorganik dan anorganik, seperti asam fosfat atau fosfat.
(3) Campuran untuk produk tahan api khusus
Untuk meningkatkan sifat-sifat tertentu dari produk refraktori khusus, kendalikan konversi bentuk kristal produk, kurangi suhu pembakaran produk, dan tambahkan sedikit admixture ke dalam produk. Admixture ini terutama berupa oksida logam, oksida non-logam, oksida logam tanah jarang, fluorida, borida, dan fosfat. Misalnya, penambahan 1% ~ 3% asam borat (H2BO3) ke γ-Al2O3 dapat meningkatkan konversi. Penambahan 1% hingga 2% TiO2 ke Al2O3 dapat sangat mengurangi suhu pembakaran (sekitar 1600 °C). Penambahan TiO2, Al2O3, ZiO2, dan V2O5 ke MgO meningkatkan pertumbuhan butiran kristobalit dan menurunkan suhu pembakaran produk. Penambahan CaO, MgO, Y2O3 dan aditif lainnya ke bahan baku ZrO2 dapat dibuat menjadi larutan padat zirkonia kubik yang stabil dari suhu ruangan hingga 2000 °C setelah perlakuan suhu tinggi.
(4) Metode dan peralatan pencampuran
Metode pencampuran kering
Mixer arus balik kuat miring yang diproduksi oleh Shandong Konyle memiliki volume 0,05 ~ 30m3, cocok untuk mencampur berbagai bubuk, butiran, serpihan dan bahan dengan viskositas rendah, dan dilengkapi dengan perangkat penambahan dan penyemprotan cairan.
2. Metode pencampuran basah
Dalam metode pencampuran basah konvensional, berbagai bahan baku dimasukkan ke dalam planetary mixer yang dilengkapi lapisan pelindung untuk penggilingan halus. Setelah bubur dibuat, plasticizer dan bahan tambahan lainnya ditambahkan untuk menyesuaikan kepadatan lumpur, dan campuran tersebut diaduk secara menyeluruh dalam planetary mud mixer poros vertikal, lalu digranulasi dan dikeringkan dalam pengering granulasi semprot.
Pencampur planet
3. Metode peracikan plastik
Untuk menghasilkan metode pencampuran yang sangat serbaguna untuk produk refraktori khusus yang cocok untuk pembentukan plastik atau pembentukan lumpur. Dalam metode ini, berbagai bahan baku, admixture, plasticizer, pelumas, dan air dicampur secara menyeluruh dalam planetary mixer, kemudian dicampur dan diaduk dalam high-efficiency intensive mixer untuk menghilangkan gelembung di dalam lumpur. Untuk meningkatkan plastisitas lumpur, lumpur dicampur dengan material basi, dan lumpur tersebut mengalami pencampuran kedua pada mesin tanah liat sebelum dicetak. Koneile memproduksi mixer yang efisien dan bertenaga seperti yang ditunjukkan di bawah ini:
Mixer yang efisien dan bertenaga
Pencampur arus berlawanan
4. Metode pencampuran semi kering
Cocok untuk metode pencampuran dengan kadar air rendah. Penggunaan metode pencampuran semi-kering diperlukan untuk produk refraktori khusus yang dibentuk dengan mesin menggunakan bahan granular (bahan tiga tahap kasar, sedang, dan halus). Bahan-bahan tersebut diproses dalam pencampur pasir, penggiling basah, pencampur planet, atau pencampur paksa.
Prosedur pencampurannya adalah mencampur berbagai jenis granul secara kering, menambahkan larutan encer yang mengandung bahan pengikat (anorganik atau organik), dan menambahkan bubuk halus yang telah dicampur (termasuk bahan pembantu pembakaran, bahan pengembang, dan bahan tambahan lainnya). Aduk rata. Waktu pencampuran umumnya 20-30 menit. Lumpur yang telah dicampur harus mencegah segregasi ukuran partikel dan air harus terdistribusi secara merata. Jika perlu, material lumpur harus ditampung dengan baik selama pencetakan.
Kadar air lumpur produk yang dibentuk dengan metode tekan dikontrol pada 2,5% hingga 4%; kadar air produk cetakan berbentuk lumpur dikontrol pada 4,5% hingga 6,5%; dan kadar air produk cetakan getar dikontrol pada 6% hingga 8%.
(1) Kinerja teknis seri CMP mixer planet hemat energi yang diproduksi oleh Kone.
(2) Kinerja teknis mixer pasir basah
5. Metode pencampuran lumpur
Metode pencampuran lumpur digunakan untuk menghasilkan produk keramik tahan api khusus, terutama bubur lumpur untuk pencetakan injeksi gipsum, pencetakan cor, dan pencetakan injeksi. Metode operasinya adalah mencampur berbagai bahan baku, bahan penguat, bahan suspensi, bahan tambahan, dan 30% hingga 40% air bersih ke dalam ball mill (mixing mill) dengan lapisan tahan aus. Setelah pencampuran dan penggilingan, setelah jangka waktu tertentu, lumpur tersebut dibuat menjadi bubur lumpur untuk pencetakan. Dalam proses pembuatan lumpur, densitas dan pH lumpur perlu dikontrol sesuai dengan karakteristik material dan kebutuhan pengecoran lumpur itu sendiri.
Mixer kuat arus balik
Peralatan utama yang digunakan pada metode pencampuran lumpur adalah ball mill, kompresor udara, penghilang besi basah, pompa lumpur, deaerator vakum, dan sejenisnya.
6. Metode pencampuran pemanasan
Pengikat berbahan dasar parafin dan resin merupakan zat padat (atau kental) pada suhu normal, dan tidak dapat dicampur pada suhu ruangan, dan harus dipanaskan dan dicampur.
Parafin digunakan sebagai pengikat dalam proses pengecoran panas. Karena titik leleh lilin parafin adalah 60-80 °C, lilin parafin dipanaskan hingga di atas 100 °C selama pencampuran dan memiliki fluiditas yang baik. Kemudian, bahan baku berupa serbuk halus ditambahkan ke dalam parafin cair, dan setelah pencampuran dan pengadukan sempurna, material disiapkan. Bongkahan lilin dibentuk dengan pengecoran panas.
Peralatan pencampur utama untuk memanaskan campuran adalah pengaduk yang dipanaskan.
Waktu posting: 20-Okt-2018
