Sebagian besar bahan baku bahan tahan api termasuk bahan bismut non-plastik, dan sulit untuk mengolahnya sendiri menjadi produk setengah jadi.Oleh karena itu, perlu menggunakan pengikat organik eksternal atau pengikat anorganik atau pengikat campuran.Berbagai bahan baku refraktori khusus dikenai pengelompokan yang ketat dan akurat untuk membuat bahan lumpur dengan distribusi partikel yang seragam, distribusi air yang seragam, plastisitas tertentu dan produk setengah jadi yang mudah dibentuk.Penting untuk mengadopsi proses produksi dengan efisiensi tinggi, efek pencampuran yang baik, dan pencampuran yang sesuai.
(1) Pencocokan partikel
Billet (lumpur) dapat dibuat menjadi produk dengan kerapatan curah tertinggi dengan memilih komposisi partikel yang masuk akal.Secara teoritis, bola ukuran tunggal dengan inci berbeda dan bahan berbeda diuji, dan kerapatan curahnya hampir sama.Bagaimanapun, porositasnya adalah 38% ± 1%.Oleh karena itu, untuk bola berukuran tunggal, densitas dan porositasnya tidak tergantung pada ukuran bola dan sifat material, dan selalu ditumpuk dalam bentuk heksagonal dengan bilangan koordinasi 8.
Metode susunan teoretis partikel tunggal dengan ukuran yang sama memiliki kubus, kolom miring tunggal, kolom miring komposit, bentuk piramidal, dan tetrahedron.Berbagai metode penumpukan bola ukuran yang sama ditunjukkan pada Gambar. 24. Hubungan antara metode pengendapan partikel tunggal dan porositas ditunjukkan pada Tabel 2-26.
Untuk meningkatkan kerapatan curah material dan mengurangi porositas, digunakan bola dengan ukuran partikel yang tidak sama, yaitu sejumlah bola kecil ditambahkan ke bola besar untuk meningkatkan komposisi bola, dan hubungannya antara volume yang ditempati oleh bola dan porositas ditunjukkan pada tabel.2-27.
Dengan bahan klinker, partikel kasar 4,5 mm, partikel antara 0,7 mm, partikel halus 0,09 mm, dan perubahan porositas klinker klinker ditunjukkan pada Gambar 2-5.
Dari Gambar 2-5, partikel kasar adalah 55% ~ 65%, partikel sedang adalah 10% ~ 30%, dan bubuk halus adalah 15% ~ 30%.Porositas yang tampak dapat dikurangi menjadi 15,5%.Tentu saja bahan bahan tahan api khusus dapat disesuaikan dengan tepat sesuai dengan sifat fisik dan bentuk partikel bahan tersebut.
(2) Bonding agent untuk produk refraktori khusus
Bergantung pada jenis bahan refraktori khusus dan metode pencetakan, bahan pengikat yang dapat digunakan adalah:
(1) Metode grouting, gom arab, polivinil butiral, hidrazin metil selulosa, natrium akrilat, natrium alginat, dan sejenisnya.
(2) Metode pemerasan, termasuk pelumas, glikol,
Polivinil alkohol, metil selulosa, pati, dekstrin, maltosa dan gliserin.
(3) Metode injeksi lilin panas, pengikatnya adalah: lilin parafin, lilin lebah, pelumas: asam oleat, gliserin, asam stearat dan sejenisnya.
(4) Metode pengecoran, bahan pengikat: metil selulosa, etil selulosa, selulosa asetat, polivinil butiral, polivinil alkohol, akrilik;plasticizer: polietilen glikol, asam fosfat dioktana, dibutil peroksida, dll.;zat pendispersi: gliserin, asam oleat;pelarut: etanol, aseton, toluena, dan sejenisnya.
(5) Metode injeksi, polietilen resin termoplastik, polistiren, polipropilen, selulosa asetil, resin propilena, dll., juga dapat memanaskan resin fenolik keras;pelumas: asam stearat.
(6) Metode pengepresan isostatik, polivinil alkohol, metil selulosa, menggunakan cairan limbah pulp sulfit, fosfat dan garam anorganik lainnya saat membentuk pelet.
(7) Metode pengepresan, metil selulosa, dekstrin, polivinil alkohol, cairan limbah pulp sulfit, sirup atau berbagai garam anorganik;cairan limbah pulp sulfit, metil selulosa, gom arab, dekstrin atau garam asam anorganik dan anorganik, seperti asam fosfat atau fosfat.
(3) Bahan tambahan untuk produk refraktori khusus
Untuk meningkatkan sifat-sifat tertentu dari produk refraktori khusus, kendalikan konversi bentuk kristal dari bahan tersebut, kurangi suhu pembakaran bahan tersebut, dan tambahkan sedikit campuran pada bahan tersebut.Campuran ini terutama oksida logam, oksida non-logam, oksida logam tanah jarang, fluorida, borida dan fosfat.Misalnya, menambahkan 1% ~ 3% asam borat (H2BO3) ke γ-Al2O3 dapat meningkatkan konversi.Penambahan TiO2 1% hingga 2% ke Al2O3 dapat sangat mengurangi suhu pembakaran (sekitar 1600 ° C).Penambahan TiO2, Al2O3, ZiO2, dan V2O5 ke MgO mendorong pertumbuhan butir kristobalit dan menurunkan suhu pembakaran produk.Penambahan CaO, MgO, Y2O3 dan aditif lainnya ke bahan baku ZrO2 dapat dibuat menjadi larutan padat zirkonia kubik yang stabil dari suhu kamar hingga 2000 °C setelah perlakuan suhu tinggi.
(4) Metode dan peralatan untuk pencampuran
Metode pencampuran kering
Mixer arus balik yang cenderung kuat yang diproduksi oleh Shandong Konyle memiliki volume 0,05 ~ 30m3, cocok untuk mencampur berbagai bubuk, butiran, serpihan dan bahan dengan viskositas rendah, dan dilengkapi dengan alat penambah dan penyemprotan cairan.
2. Metode pencampuran basah
Dalam metode pencampuran basah konvensional, bahan-bahan dari berbagai bahan mentah ditempatkan dalam sebuah planetary mixer yang dilengkapi dengan lapisan pelindung untuk penggilingan halus.Setelah bubur dibuat, plasticizer dan bahan tambahan lainnya ditambahkan untuk mengatur kepadatan lumpur, dan campuran tersebut dicampur secara menyeluruh dalam mixer lumpur planet poros vertikal, dan digranulasi dan dikeringkan dalam pengering granulasi semprot.
Pencampur planet
3. Metode peracikan plastik
Untuk menghasilkan metode peracikan yang sangat serbaguna untuk blanko produk refraktori khusus yang cocok untuk pembentukan plastik atau pembentukan lumpur.Dalam metode ini, berbagai bahan baku, campuran, plasticizer, dan pelumas dan air dicampur secara menyeluruh pada mixer planet, dan kemudian dicampur dan dicampur pada mixer intensif efisiensi tinggi untuk menghilangkan gelembung di lumpur.Untuk meningkatkan plastisitas lumpur, lumpur dicampur dengan bahan basi, dan lumpur mengalami pencampuran kedua pada mesin tanah liat sebelum dicetak.Koneile menghasilkan mixer dengan efisiensi tinggi dan kuat seperti yang ditunjukkan di bawah ini:
Mixer yang efisien dan bertenaga
Pencampur arus balik
4. Metode pencampuran semi kering
Cocok untuk metode pencampuran dengan kelembaban rendah.Penggunaan metode pencampuran semi-kering diperlukan untuk produk refraktori khusus yang dibentuk oleh mesin dari bahan butiran (bahan tiga tahap kasar, sedang dan halus).Bahan-bahan dilakukan dalam pengaduk pasir, penggilingan basah, pengaduk planet atau pengaduk paksa.
Prosedur pencampurannya adalah pertama-tama mencampur kering berbagai tingkat butiran, menambahkan larutan berair yang mengandung pengikat (anorganik atau organik), dan menambahkan bubuk halus campuran (termasuk bantuan pembakaran, zat ekspansi, dan aditif lainnya).Agen) dicampur secara menyeluruh.Waktu pencampuran umum adalah 20 ~ 30 menit.Lumpur campuran harus mencegah pemisahan ukuran partikel dan air harus didistribusikan secara merata.Jika perlu, material lumpur harus terperangkap dengan baik selama pencetakan.
Kadar air lumpur produk cetakan dikontrol pada 2,5% hingga 4%;kadar air dari produk cetakan berbentuk lumpur dikontrol pada 4,5% hingga 6,5%;dan kadar air dari produk cetakan yang bergetar dikontrol pada 6% sampai 8%.
(1) Performa teknis mixer planet hemat energi seri CMP yang diproduksi oleh Kone.
(2) Kinerja teknis pengaduk pasir basah
5. Metode pencampuran lumpur
Metode pencampuran lumpur adalah untuk produksi produk keramik tahan api khusus, terutama bubur lumpur untuk cetakan injeksi gipsum, cetakan pengecoran dan cetakan injeksi.Metode operasinya adalah mencampur berbagai bahan baku, bahan penguat, bahan pensuspensi, bahan tambahan dan 30% hingga 40% air bersih ke dalam ball mill (pabrik pencampur) dengan lapisan tahan aus, dan mencampur dan menggiling setelah jangka waktu tertentu. waktu., dibuat menjadi bubur lumpur untuk dicetak.Dalam proses pembuatan lumpur perlu dilakukan pengendalian densitas dan pH lumpur sesuai dengan karakteristik material dan kebutuhan pengecoran lumpur itu sendiri.
Mixer kuat lawan arus
Peralatan utama yang digunakan dalam metode pencampuran lumpur adalah ball mill, kompresor udara, penghilang besi basah, pompa lumpur, deaerator vakum, dan sejenisnya.
6. Metode pencampuran pemanasan
Pengikat berbasis parafin dan resin adalah zat padat (atau kental) pada suhu normal, dan tidak dapat dicampur pada suhu kamar, dan harus dipanaskan dan dicampur.
Parafin digunakan sebagai pengikat saat menggunakan proses hot die casting.Karena titik leleh lilin parafin adalah 60 ~ 80 °C, lilin parafin dipanaskan hingga di atas 100 °C dalam pencampuran dan memiliki fluiditas yang baik.Kemudian bahan baku bubuk halus ditambahkan ke parafin cair, dan setelah pencampuran dan pencampuran penuh, bahan disiapkan.Kue lilin dibentuk oleh die casting panas.
Peralatan pencampur utama untuk memanaskan campuran adalah agitator yang dipanaskan.
Waktu posting: Okt-20-2018