វត្ថុធាតុដើមភាគច្រើននៃវត្ថុធាតុធន់នឹងភ្លើងជារបស់វត្ថុធាតុប៊ីស្មុតដែលមិនមែនជាផ្លាស្ទិច ហើយវាពិបាកក្នុងការកែច្នៃវាទៅជាផលិតផលពាក់កណ្តាលសម្រេចដោយខ្លួនឯង។ ដូច្នេះ ចាំបាច់ត្រូវប្រើសារធាតុចងសរីរាង្គខាងក្រៅ ឬសារធាតុចងអសរីរាង្គ ឬសារធាតុចងចម្រុះ។ វត្ថុធាតុដើមធន់នឹងភ្លើងពិសេសផ្សេងៗត្រូវបានទទួលរងនូវការវេចខ្ចប់យ៉ាងតឹងរ៉ឹង និងត្រឹមត្រូវ ដើម្បីបង្កើតជាវត្ថុធាតុភក់ដែលមានការចែកចាយភាគល្អិតឯកសណ្ឋាន ការចែកចាយទឹកឯកសណ្ឋាន ភាពប្លាស្ទិកជាក់លាក់ និងងាយស្រួលបង្កើត និងផលិតផលពាក់កណ្តាលសម្រេច។ ចាំបាច់ត្រូវអនុម័តដំណើរការផលិតដែលមានប្រសិទ្ធភាពខ្ពស់ ប្រសិទ្ធភាពលាយល្អ និងការលាយសមស្រប។
(1) ការផ្គូផ្គងភាគល្អិត
ប៊ីលឡេត (ភក់) អាចត្រូវបានផលិតទៅជាផលិតផលដែលមានដង់ស៊ីតេភាគច្រើនខ្ពស់បំផុតដោយជ្រើសរើសសមាសធាតុភាគល្អិតសមហេតុផល។ តាមទ្រឹស្តី ស្វ៊ែរទំហំតែមួយដែលមានអ៊ីញខុសៗគ្នា និងសម្ភារៈផ្សេងៗគ្នាត្រូវបានសាកល្បង ហើយដង់ស៊ីតេភាគច្រើនគឺស្ទើរតែដូចគ្នា។ ក្នុងករណីណាក៏ដោយ porosity គឺ 38% ± 1%។ ដូច្នេះ សម្រាប់បាល់ទំហំតែមួយ ដង់ស៊ីតេភាគច្រើន និង porosity របស់វាគឺឯករាជ្យពីទំហំនៃបាល់ និងលក្ខណៈសម្បត្តិនៃសម្ភារៈ ហើយតែងតែត្រូវបានដាក់ជង់ជារាងឆកោនដែលមានលេខសម្របសម្រួល 8។
វិធីសាស្ត្រដាក់ជង់តាមទ្រឹស្តីនៃភាគល្អិតតែមួយដែលមានទំហំដូចគ្នាមានគូប ជួរឈររាងលំអៀងតែមួយ ជួរឈររាងលំអៀងផ្សំ រាងពីរ៉ាមីត និងរាងតេត្រាអេដ្រូន។ វិធីសាស្ត្រដាក់ជង់ផ្សេងៗនៃស្វ៊ែរទំហំដូចគ្នាត្រូវបានបង្ហាញក្នុងរូបភាពទី 24។ ទំនាក់ទំនងរវាងវិធីសាស្ត្រដាក់ភាគល្អិតតែមួយ និងភាពរលុងត្រូវបានបង្ហាញក្នុងតារាង 2-26។
ដើម្បីបង្កើនដង់ស៊ីតេភាគច្រើននៃសម្ភារៈ និងកាត់បន្ថយភាពរលុង ស្វ៊ែរដែលមានទំហំភាគល្អិតមិនស្មើគ្នាត្រូវបានប្រើ ពោលគឺចំនួនជាក់លាក់នៃស្វ៊ែរតូចៗត្រូវបានបន្ថែមទៅក្នុងស្វ៊ែរធំ ដើម្បីបង្កើនសមាសភាពនៃស្វ៊ែរ ហើយទំនាក់ទំនងរវាងបរិមាណដែលកាន់កាប់ដោយស្វ៊ែរ និងភាពរលុងត្រូវបានបង្ហាញក្នុងតារាង 2-27។
ជាមួយនឹងគ្រឿងផ្សំ clinker ភាគល្អិតរដុបមានទំហំ 4. 5 មីលីម៉ែត្រ ភាគល្អិតកម្រិតមធ្យមមានទំហំ 0.7 មីលីម៉ែត្រ ភាគល្អិតល្អិតៗមានទំហំ 0.09 មីលីម៉ែត្រ ហើយការប្រែប្រួលនៃ porosity នៃ clinker ត្រូវបានបង្ហាញក្នុងរូបភាព 2-5។
ពីរូបភាពទី 2-5 ភាគល្អិតរដុបមាន 55% ~ 65% ភាគល្អិតមធ្យមមាន 10% ~ 30% និងម្សៅល្អិតមាន 15% ~ 30%។ ភាពរលុងដែលអាចមើលឃើញអាចត្រូវបានកាត់បន្ថយមកត្រឹម 15.5%។ ជាការពិតណាស់ គ្រឿងផ្សំនៃវត្ថុធាតុធន់នឹងភ្លើងពិសេសអាចត្រូវបានកែតម្រូវឱ្យបានត្រឹមត្រូវទៅតាមលក្ខណៈសម្បត្តិរូបវន្ត និងរូបរាងភាគល្អិតនៃវត្ថុធាតុ។
(2) សារធាតុភ្ជាប់សម្រាប់ផលិតផលធន់នឹងភ្លើងពិសេស
អាស្រ័យលើប្រភេទសម្ភារៈធន់នឹងភ្លើងពិសេស និងវិធីសាស្ត្រផ្សិត សារធាតុចងដែលអាចប្រើបានគឺ៖
(1) វិធីសាស្ត្រលាយស៊ីម៉ង់ត៍ ជ័រអារ៉ាប៊ីក ប៉ូលីវីនីលប៊ូទីរ៉ាល់ អ៊ីដ្រាហ្សីន មេទីលសែលុយឡូស សូដ្យូមអាគ្រីឡាត សូដ្យូមអាល់ជីណាត និងសារធាតុផ្សេងៗទៀត។
(2) វិធីសាស្ត្រច្របាច់ រួមទាំងប្រេងរំអិល គ្លីកូល
អាល់កុលប៉ូលីវីនីល, មេទីលសែលុយឡូស, ម្សៅ, ដិចស្ទ្រីន, ម៉ាល់តូស និង គ្លីសេរីន។
(3) វិធីសាស្ត្រចាក់ក្រមួនក្តៅ សារធាតុចងគឺ៖ ក្រមួនប៉ារ៉ាហ្វីន ក្រមួនឃ្មុំ ប្រេងរំអិល៖ អាស៊ីតអូលីអ៊ីក គ្លីសេរីន អាស៊ីតស្តេរីក និងសារធាតុផ្សេងៗទៀត។
(4) វិធីសាស្ត្រចាក់ សារធាតុភ្ជាប់៖ មេទីលសែលុយឡូស អ៊ីទីលសែលុយឡូស សែលុយឡូសអាសេតាត ប៉ូលីវីនីលប៊ូទីរ៉ាល់ អាល់កុលប៉ូលីវីនីល អាគ្រីលីក; សារធាតុប្លាស្ទិក៖ ប៉ូលីអេទីឡែនគ្លីកូល ឌីអូតាន អាស៊ីតផូស្វ័រ ឌីប៊ូទីលប៉េរ៉ុកស៊ីត ជាដើម; សារធាតុបំបែក៖ គ្លីសេរីន អាស៊ីតអូលេអ៊ីក; សារធាតុរំលាយ៖ អេតាណុល អាសេតូន តូលូអ៊ីន និងសារធាតុស្រដៀងគ្នា។
(5) វិធីសាស្ត្រចាក់ ជ័រទែម៉ូប្លាស្ទិក ប៉ូលីអេទីឡែន ប៉ូលីស្ទីរ៉ែន ប៉ូលីភីលីន សេលុយឡូសអាសេទីល ជ័រប្រូភីលីន ជាដើម ក៏អាចកំដៅជ័រហ្វេណុលរឹងផងដែរ។ ប្រេងរំអិល៖ អាស៊ីតស្តេរីក។
(6) វិធីសាស្ត្រចុចអ៊ីសូស្តាទិច អាល់កុលប៉ូលីវីនីល មេទីលសែលុយឡូស ដោយប្រើសារធាតុរាវកាកសំណល់ស្លឹកស៊ុលហ្វីត ផូស្វាត និងអំបិលអសរីរាង្គផ្សេងទៀតនៅពេលបង្កើតជាគ្រាប់។
(7) វិធីសាស្ត្រចុច មេទីលសែលុយឡូស ដិចស្ទ្រីន អាល់កុលប៉ូលីវីនីល សារធាតុរាវកាកសំណល់សាច់ស៊ុលហ្វីត សុីរ៉ូ ឬអំបិលអសរីរាង្គផ្សេងៗ; សារធាតុរាវកាកសំណល់សាច់ស៊ុលហ្វីត មេទីលសែលុយឡូស ជ័រអារ៉ាប៊ីក ដិចស្ទ្រីន ឬអំបិលអាស៊ីតអសរីរាង្គ និងអសរីរាង្គ ដូចជាអាស៊ីតផូស្វ័រ ឬផូស្វាត។
(3) សារធាតុលាយសម្រាប់ផលិតផលធន់ភ្លើងពិសេស
ដើម្បីកែលម្អលក្ខណៈសម្បត្តិមួយចំនួននៃផលិតផលធន់នឹងកម្ដៅពិសេស សូមគ្រប់គ្រងការបំលែងទម្រង់គ្រីស្តាល់នៃផលិតផល កាត់បន្ថយសីតុណ្ហភាពដុតនៃផលិតផល និងបន្ថែមសារធាតុបន្ថែមបន្តិចបន្តួចទៅក្នុងគ្រឿងសង្ហារិម។ សារធាតុបន្ថែមទាំងនេះភាគច្រើនជាអុកស៊ីដលោហៈ អុកស៊ីដមិនមែនលោហៈ អុកស៊ីដលោហៈដ៏កម្រ ហ្វ្លុយអូរីត បូរីត និងផូស្វាត។ ឧទាហរណ៍ ការបន្ថែមអាស៊ីតបូរិក (H2BO3) 1% ~ 3% ទៅក្នុង γ-Al2O3 អាចជំរុញការបំលែង។ ការបន្ថែម TiO2 1% ទៅ 2% ទៅក្នុង Al2O3 អាចកាត់បន្ថយសីតុណ្ហភាពដុតយ៉ាងខ្លាំង (ប្រហែល 1600°C)។ ការបន្ថែម TiO2, Al2O3, ZiO2 និង V2O5 ទៅក្នុង MgO ជំរុញការលូតលាស់នៃគ្រាប់គ្រីស្តូបាលីត និងបន្ថយសីតុណ្ហភាពដុតនៃផលិតផល។ ការបន្ថែម CaO, MgO, Y2O3 និងសារធាតុបន្ថែមផ្សេងទៀតទៅក្នុងវត្ថុធាតុដើម ZrO2 អាចត្រូវបានផលិតទៅជាដំណោះស្រាយរឹង zirconia គូប ដែលមានស្ថេរភាពពីសីតុណ្ហភាពបន្ទប់ដល់ 2000°C បន្ទាប់ពីការព្យាបាលសីតុណ្ហភាពខ្ពស់។
(4) វិធីសាស្ត្រ និងឧបករណ៍សម្រាប់លាយ
វិធីសាស្ត្រលាយស្ងួត
ម៉ាស៊ីនលាយច្រាសចរន្តខ្លាំងដែលផលិតដោយក្រុមហ៊ុន Shandong Konyle មានបរិមាណ 0.05 ~ 30 ម៉ែត្រគូប សមស្របសម្រាប់លាយម្សៅ គ្រាប់តូចៗ បន្ទះ និងវត្ថុធាតុដែលមានជាតិស្អិតទាបជាច្រើនប្រភេទ ហើយត្រូវបានបំពាក់ដោយឧបករណ៍បន្ថែម និងបាញ់សារធាតុរាវ។
2. វិធីសាស្ត្រលាយសើម
នៅក្នុងវិធីសាស្ត្រលាយសើមបែបប្រពៃណី គ្រឿងផ្សំនៃវត្ថុធាតុដើមផ្សេងៗត្រូវបានដាក់ក្នុងម៉ាស៊ីនលាយភក់ដែលបំពាក់ដោយស្រទាប់ការពារសម្រាប់ការកិនល្អ។ បន្ទាប់ពីធ្វើល្បាយរួច សារធាតុផ្លាស្ទិច និងសារធាតុបន្ថែមផ្សេងទៀតត្រូវបានបន្ថែមដើម្បីកែតម្រូវដង់ស៊ីតេភក់ ហើយល្បាយនេះត្រូវបានលាយបញ្ចូលគ្នាយ៉ាងហ្មត់ចត់នៅក្នុងម៉ាស៊ីនលាយភក់ភពដែលមានអ័ក្សបញ្ឈរ រួចកិនជាម្សៅ និងសម្ងួតក្នុងម៉ាស៊ីនសម្ងួតជាម្សៅ។
ឧបករណ៍លាយភព
៣. វិធីសាស្ត្រផ្សំផ្លាស្ទិច
ដើម្បីផលិតវិធីសាស្រ្តផ្សំដ៏សម្បូរបែបសម្រាប់ផលិតផលធន់នឹងភ្លើងពិសេសដែលសមស្របសម្រាប់ការបង្កើតផ្លាស្ទិច ឬការបង្កើតដីល្បាប់។ នៅក្នុងវិធីសាស្រ្តនេះ វត្ថុធាតុដើម សារធាតុបន្ថែម សារធាតុផ្លាស្ទិច និងប្រេងរំអិល និងទឹកជាច្រើនប្រភេទត្រូវបានលាយបញ្ចូលគ្នាយ៉ាងហ្មត់ចត់នៅលើម៉ាស៊ីនលាយភព ហើយបន្ទាប់មកលាយបញ្ចូលគ្នានៅលើម៉ាស៊ីនលាយដែលមានប្រសិទ្ធភាពខ្ពស់ដើម្បីយកពពុះចេញពីភក់។ ដើម្បីកែលម្អភាពប្លាស្ទិកនៃភក់ ភក់ត្រូវបានលាយជាមួយសម្ភារៈចាស់ ហើយភក់ត្រូវបានទទួលរងនូវការលាយលើកទីពីរនៅលើម៉ាស៊ីនដីឥដ្ឋមុនពេលចាក់ផ្សិត។ Koneile ផលិតម៉ាស៊ីនលាយដែលមានប្រសិទ្ធភាពខ្ពស់ និងមានថាមពលខ្លាំងដូចបង្ហាញខាងក្រោម៖
ឧបករណ៍លាយដ៏មានប្រសិទ្ធភាព និងមានឥទ្ធិពលខ្លាំង
ឧបករណ៍លាយចរន្តបញ្ច្រាស
៤. វិធីសាស្ត្រលាយពាក់កណ្តាលស្ងួត
ស័ក្តិសមសម្រាប់វិធីលាយដែលមានសំណើមទាប។ ការប្រើប្រាស់វិធីលាយពាក់កណ្តាលស្ងួតគឺត្រូវបានទាមទារសម្រាប់ផលិតផលធន់នឹងកំដៅពិសេស ដែលត្រូវបានផលិតដោយម៉ាស៊ីនដោយគ្រឿងផ្សំដែលមានគ្រាប់ (គ្រឿងផ្សំរដុប មធ្យម និងល្អិតៗបីដំណាក់កាល)។ គ្រឿងផ្សំត្រូវបានអនុវត្តនៅក្នុងម៉ាស៊ីនលាយខ្សាច់ ម៉ាស៊ីនកិនសើម ម៉ាស៊ីនលាយភព ឬម៉ាស៊ីនលាយបង្ខំ។
នីតិវិធីលាយគឺត្រូវលាយម្សៅប្រភេទផ្សេងៗគ្នាជាមុនសិន រួចបន្ថែមដំណោះស្រាយទឹកដែលមានសារធាតុចង (អសរីរាង្គ ឬសរីរាង្គ) រួចបន្ថែមម្សៅល្អិតៗដែលលាយរួច (រួមទាំងសារធាតុជំនួយចំហេះ សារធាតុពង្រីក និងសារធាតុបន្ថែមផ្សេងៗទៀត)។ សារធាតុនេះត្រូវលាយបញ្ចូលគ្នាឱ្យបានហ្មត់ចត់។ ពេលវេលាលាយទូទៅគឺ 20 ~ 30 នាទី។ ភក់លាយគួរតែការពារការបំបែកទំហំភាគល្អិត ហើយទឹកគួរតែត្រូវបានចែកចាយស្មើៗគ្នា។ បើចាំបាច់ សម្ភារៈភក់គួរតែត្រូវបានជាប់ឱ្យបានត្រឹមត្រូវក្នុងអំឡុងពេលបង្កើតផ្សិត។
កម្រិតសំណើមនៃភក់ផលិតផលដែលបង្កើតឡើងតាមរយៈការចុចត្រូវបានគ្រប់គ្រងពី 2.5% ទៅ 4%; កម្រិតសំណើមនៃផលិតផលផ្សិតរាងភក់ត្រូវបានគ្រប់គ្រងពី 4.5% ទៅ 6.5%; និងកម្រិតសំណើមនៃផលិតផលផ្សិតរំញ័រត្រូវបានគ្រប់គ្រងពី 6% ទៅ 8%។
(1) ដំណើរការបច្ចេកទេសនៃស៊េរី CMP នៃឧបករណ៍លាយភពដែលសន្សំសំចៃថាមពលដែលផលិតដោយ Kone។
(2) ការអនុវត្តបច្ចេកទេសរបស់ម៉ាស៊ីនលាយខ្សាច់សើម
៥. វិធីសាស្ត្រលាយភក់
វិធីសាស្ត្រលាយភក់គឺសម្រាប់ផលិតផលិតផលសេរ៉ាមិចធន់នឹងកម្ដៅពិសេស ជាពិសេសល្បាយភក់សម្រាប់ចាក់ផ្សិតហ្គីបស៊ូម ការចាក់ផ្សិតចាក់ និងការចាក់ផ្សិត។ វិធីសាស្ត្រប្រតិបត្តិការគឺលាយវត្ថុធាតុដើមផ្សេងៗ សារធាតុពង្រឹង សារធាតុព្យួរ សារធាតុបន្ថែម និងទឹកស្អាតពី 30% ទៅ 40% ចូលទៅក្នុងម៉ាស៊ីនកិនបាល់ (ម៉ាស៊ីនលាយ) ដែលមានស្រទាប់ការពារការពាក់ ហើយលាយ និងកិនបន្ទាប់ពីរយៈពេលជាក់លាក់មួយ។ ផលិតទៅជាល្បាយភក់សម្រាប់ចាក់ផ្សិត។ នៅក្នុងដំណើរការនៃការផលិតភក់ វាចាំបាច់ក្នុងការគ្រប់គ្រងដង់ស៊ីតេ និង pH នៃភក់ទៅតាមលក្ខណៈសម្ភារៈ និងតម្រូវការនៃការចាក់ផ្សិត។
ឧបករណ៍លាយដ៏មានឥទ្ធិពលប្រឆាំងចរន្ត
ឧបករណ៍សំខាន់ៗដែលប្រើក្នុងវិធីសាស្ត្រលាយភក់គឺ ម៉ាស៊ីនកិនបាល់ ម៉ាស៊ីនបង្ហាប់ខ្យល់ ម៉ាស៊ីនដកដែកសើម ម៉ាស៊ីនបូមភក់ ម៉ាស៊ីនដកខ្យល់ចេញដោយប្រើសុញ្ញកាស និងអ្វីៗផ្សេងទៀត។
៦. វិធីសាស្ត្រលាយកំដៅ
សារធាតុចងដែលមានមូលដ្ឋានលើប៉ារ៉ាហ្វីន និងជ័រ គឺជាសារធាតុរឹង (ឬស្អិត) នៅសីតុណ្ហភាពធម្មតា ហើយមិនអាចលាយបញ្ចូលគ្នានៅសីតុណ្ហភាពបន្ទប់បានទេ ហើយត្រូវតែត្រូវបានកំដៅ និងលាយបញ្ចូលគ្នា។
ប៉ារ៉ាហ្វីនត្រូវបានប្រើជាសារធាតុចងនៅពេលប្រើដំណើរការចាក់ក្តៅ។ ដោយសារតែចំណុចរលាយនៃក្រមួនប៉ារ៉ាហ្វីនគឺ 60 ~ 80 °C ក្រមួនប៉ារ៉ាហ្វីនត្រូវបានកំដៅដល់លើសពី 100 °C ក្នុងការលាយ ហើយមានភាពរាវល្អ។ បន្ទាប់មកវត្ថុធាតុដើមម្សៅល្អិតត្រូវបានបន្ថែមទៅក្នុងប៉ារ៉ាហ្វីនរាវ ហើយបន្ទាប់ពីលាយ និងលាយបញ្ចូលគ្នាយ៉ាងពេញលេញ សម្ភារៈត្រូវបានរៀបចំ។ នំក្រមួនត្រូវបានបង្កើតឡើងដោយការចាក់ក្តៅ។
ឧបករណ៍លាយសំខាន់សម្រាប់កំដៅល្បាយគឺឧបករណ៍កូរដែលមានកំដៅ។
ពេលវេលាបង្ហោះ៖ ថ្ងៃទី ២០ ខែតុលា ឆ្នាំ ២០១៨
