Refrakter malzemelerin hammaddelerinin çoğu plastik olmayan bizmut malzemelerinden oluşur ve bunları kendi başlarına yarı mamul haline getirmek zordur. Bu nedenle, harici bir organik bağlayıcı, inorganik bağlayıcı veya karışık bir bağlayıcı kullanmak gerekir. Çeşitli özel refrakter hammaddeleri, homojen partikül dağılımı, homojen su dağılımı, belirli bir plastisite ve kolay şekillendirilebilirliğe sahip bir çamur malzemesi ve yarı mamul ürünler elde etmek için sıkı ve hassas bir şekilde harmanlanır. Yüksek verimli, iyi karıştırma etkisine ve uygun karışıma sahip bir üretim süreci benimsenmesi gerekir.
(1) Parçacık eşleştirme
Kütük (çamur), makul bir parçacık bileşimi seçilerek en yüksek hacim yoğunluğuna sahip bir ürün haline getirilebilir. Teorik olarak, farklı inçlerde ve farklı malzemelerden yapılmış tek boyutlu bir küre test edilmiş ve hacim yoğunluğu neredeyse aynı bulunmuştur. Her durumda, gözeneklilik %38 ± %1'dir. Bu nedenle, tek boyutlu bir küre için hacim yoğunluğu ve gözenekliliği, kürenin boyutundan ve malzeme özelliklerinden bağımsızdır ve her zaman koordinasyon sayısı 8 olan altıgen bir şekilde istiflenir.
Aynı boyuttaki tek bir parçacığın teorik istifleme yöntemi, bir küp, tek bir eğik sütun, bileşik bir eğik sütun, piramit şeklinde bir şekil ve bir tetrahedron içerir. Aynı boyuttaki kürenin çeşitli istifleme yöntemleri Şekil 24'te gösterilmiştir. Tek parçacıkların biriktirme yöntemi ile gözeneklilik arasındaki ilişki Tablo 2-26'da gösterilmiştir.
Malzemenin hacim yoğunluğunu artırmak ve gözenekliliği azaltmak için eşit olmayan tanecik boyutuna sahip bir küre kullanılır, yani büyük küreye belli sayıda küçük küre eklenerek kürenin bileşimi artırılır ve kürenin kapladığı hacim ile gözeneklilik arasındaki ilişki tabloda gösterilmiştir. 2-27.
Klinker bileşenlerinde iri tanecikler 4,5 mm, ara tanecikler 0,7 mm, ince tanecikler 0,09 mm olup, klinkerin klinker porozitesindeki değişim Şekil 2-5’te gösterilmiştir.
Şekil 2-5'te, kaba parçacıklar %55 ~ %65, orta parçacıklar %10 ~ %30 ve ince toz %15 ~ %30'dur. Görünür gözeneklilik %15,5'e kadar düşürülebilir. Elbette, özel refrakter malzemelerin bileşenleri, malzemelerin fiziksel özelliklerine ve parçacık şekline göre uygun şekilde ayarlanabilir.
(2) Özel refrakter ürünler için bağlayıcı madde
Özel refrakter malzemenin türüne ve kalıplama yöntemine bağlı olarak kullanılabilecek bağlayıcılar şunlardır:
(1) Harçlama yöntemi, arap zamkı, polivinil bütiral, hidrazin metil selüloz, sodyum akrilat, sodyum aljinat ve benzerleri.
(2) Yağlayıcılar, glikoller dahil olmak üzere sıkma yöntemi,
Polivinil alkol, metil selüloz, nişasta, dekstrin, maltoz ve gliserin.
(3) Sıcak mum enjeksiyon yöntemi, bağlayıcılar: parafin mumu, balmumu, yağlayıcılar: oleik asit, gliserin, stearik asit ve benzerleridir.
(4) Döküm yöntemi, bağlayıcı madde: metil selüloz, etil selüloz, selüloz asetat, polivinil bütiral, polivinil alkol, akrilik; plastikleştirici: polietilen glikol, dioktan Fosforik asit, dibütil peroksit, vb.; dağıtıcı madde: gliserin, oleik asit; çözücü: etanol, aseton, toluen ve benzerleri.
(5) Enjeksiyon yöntemi, termoplastik reçine polietilen, polistiren, polipropilen, asetil selüloz, propilen reçinesi vb. ayrıca sert fenolik reçineyi ısıtabilir; yağlayıcı: stearik asit.
(6) İzostatik presleme yöntemi, polivinil alkol, metil selüloz, sülfit hamuru atık sıvısı, fosfat ve diğer inorganik tuzların pelet oluşturmada kullanılması.
(7) Pres yöntemi, metil selüloz, dekstrin, polivinil alkol, sülfit hamuru atık sıvısı, şurup veya çeşitli inorganik tuzlar; sülfit hamuru atık sıvısı, metil selüloz, arap zamkı, dekstrin veya fosforik asit veya fosfatlar gibi inorganik ve inorganik asit tuzları.
(3) Özel refrakter ürünler için katkı maddeleri
Özel refrakter ürünlerin belirli özelliklerini iyileştirmek, ürünün kristal form dönüşümünü kontrol etmek, ürünün pişirme sıcaklığını düşürmek ve malzemeye az miktarda katkı maddesi eklemek için kullanılır. Bu katkı maddeleri çoğunlukla metal oksitler, metal olmayan oksitler, nadir toprak metal oksitleri, florürler, borürler ve fosfatlardır. Örneğin, γ-Al2O3'e %1 ~ %3 oranında borik asit (H2BO3) eklemek dönüşümü hızlandırabilir. Al2O3'e %1 ila %2 oranında TiO2 eklenmesi pişirme sıcaklığını (yaklaşık 1600 °C) önemli ölçüde düşürebilir. MgO'ya TiO2, Al2O3, ZiO2 ve V2O5 eklenmesi ise kristobalit tanelerinin büyümesini hızlandırır ve ürünün pişirme sıcaklığını düşürür. ZrO2 hammaddesine CaO, MgO, Y2O3 ve diğer katkı maddelerinin eklenmesiyle, yüksek sıcaklık uygulamasından sonra oda sıcaklığından 2000 °C'ye kadar stabil olan kübik zirkonyum katı çözeltisi elde edilebilmektedir.
(4) Karıştırma yöntemi ve ekipmanı
Kuru karıştırma yöntemi
Shandong Konyle tarafından üretilen eğimli güçlü karşı akımlı karıştırıcı, çeşitli toz, granül, pul ve düşük viskoziteli malzemelerin karıştırılmasına uygun, 0,05 ~ 30 m3 hacme sahip olup, sıvı ekleme ve püskürtme cihazı ile donatılmıştır.
2. Islak karıştırma yöntemi
Geleneksel ıslak karıştırma yönteminde, çeşitli hammaddelerin bileşenleri, ince öğütme için koruyucu astarla donatılmış bir planet miksere yerleştirilir. Bulamaç oluşturulduktan sonra, çamur yoğunluğunu ayarlamak için bir plastikleştirici ve diğer katkı maddeleri eklenir ve karışım, dikey şaftlı bir planet çamur mikserinde iyice karıştırıldıktan sonra, bir püskürtmeli granülasyon kurutucusunda granüle edilip kurutulur.
Planet mikser
3. Plastik birleştirme yöntemi
Plastik şekillendirme veya çamur şekillendirmeye uygun özel bir refrakter ürün taslağı için oldukça çok yönlü bir bileşik hazırlama yöntemi üretmek amacıyla. Bu yöntemde, çeşitli hammaddeler, katkı maddeleri, plastikleştiriciler, yağlayıcılar ve su, planet tipi bir mikserde iyice karıştırılır ve ardından çamurdaki kabarcıkları gidermek için yüksek verimli yoğun bir mikserde tekrar tekrar karıştırılır. Çamurun plastisitesini artırmak için çamur, eski malzemeyle karıştırılır ve kalıplamadan önce kil makinesinde ikinci bir karıştırma işlemine tabi tutulur. Koneile, aşağıda gösterildiği gibi yüksek verimli ve güçlü mikserler üretmektedir:
Verimli ve güçlü mikser
Karşı akım karıştırıcı
4. Yarı kuru karıştırma yöntemi
Düşük nem içeren karıştırma yöntemleri için uygundur. Granül bileşenlerden (iri, orta ve ince üç aşamalı bileşenler) makinede şekillendirilen özel refrakter ürünler için yarı kuru karıştırma yönteminin kullanılması gerekir. Bileşenler kum mikseri, ıslak değirmen, planet mikser veya basınçlı mikserde işlenir.
Karıştırma işlemi, önce çeşitli granül sınıflarını kuru olarak karıştırmak, bağlayıcıyı (inorganik veya organik) içeren sulu çözeltiyi ve karıştırılmış ince tozu (yanma yardımcısı, genleşme maddesi ve diğer katkı maddeleri dahil) eklemekten oluşur. Karışım iyice karıştırılır. Genel karıştırma süresi 20-30 dakikadır. Karıştırılan çamur, parçacık boyutunun ayrışmasını önlemeli ve su eşit şekilde dağılmalıdır. Gerekirse, çamur malzemesi kalıplama sırasında uygun şekilde sıkıştırılmalıdır.
Pres kalıplı ürün çamurunun nem içeriği %2,5 ile %4 arasında kontrol edilir; çamur şeklinde kalıplanmış ürünün nem içeriği %4,5 ile %6,5 arasında kontrol edilir; titreşimli kalıplanmış ürünün nem içeriği ise %6 ile %8 arasında kontrol edilir.
(1) Kone tarafından üretilen CMP serisi enerji tasarruflu planet mikserlerin teknik performansı.
(2) Islak kum karıştırıcının teknik performansı
5. Çamur karıştırma yöntemi
Çamur karıştırma yöntemi, özellikle alçı enjeksiyon kalıplama, döküm kalıplama ve enjeksiyon kalıplama için çamur bulamacı olmak üzere özel refrakter seramik ürünlerin üretimi için kullanılır. Çalışma yöntemi, çeşitli hammaddeleri, takviye edici maddeleri, süspanse edici maddeleri, katkı maddelerini ve %30-%40 oranında temiz suyu, aşınmaya dayanıklı astarlı bir bilyalı değirmene (karıştırma değirmeni) karıştırmak ve belirli bir süre sonra karıştırıp öğütmektir. , kalıplama için çamur bulamacı haline getirilir. Çamur yapım sürecinde, çamurun yoğunluğunun ve pH değerinin, malzeme özelliklerine ve çamur dökümünün kendi gereksinimlerine göre kontrol edilmesi gerekir.
Karşı akım güçlü karıştırıcı
Çamur karıştırma yönteminde kullanılan başlıca ekipmanlar bilyalı değirmen, hava kompresörü, yaş demir giderici, çamur pompası, vakumlu hava giderici vb.'dir.
6. Isıtma karıştırma yöntemi
Parafin ve reçine esaslı bağlayıcılar normal sıcaklıkta katı (veya viskoz) maddelerdir ve oda sıcaklığında karıştırılamazlar, ısıtılıp karıştırılmaları gerekir.
Sıcak kalıp döküm yönteminde bağlayıcı olarak parafin kullanılır. Parafin mumunun erime noktası 60-80°C olduğundan, parafin mumu karıştırma sırasında 100°C'nin üzerine ısıtılır ve iyi bir akışkanlığa sahip olur. Daha sonra ince toz hammadde sıvı parafine eklenir ve tamamen karıştırılıp karıştırıldıktan sonra malzeme hazırlanır. Mum keki, sıcak kalıp döküm yöntemiyle oluşturulur.
Karışımı ısıtmak için kullanılan ana karıştırma ekipmanı ısıtmalı karıştırıcıdır.
Gönderim zamanı: 20-Eki-2018
