Pulvergranulator

Ein Pulvergranulator ist eine Maschine oder ein System zur Umwandlung feiner Pulver in größere, dichtere, rieselfähige Granulate. Dieses Verfahren (Granulierung) verbessert die Pulverhandhabung, reduziert Staubentwicklung, erhöht die Löslichkeit und gewährleistet Gleichmäßigkeit in Branchen wie der Pharma-, Lebensmittel-, Chemie- und Landwirtschaftsindustrie.

Warum Granulatpulver?

Verbesserter Materialfluss: Ermöglicht gleichmäßiges Abfüllen bei Verpackungen/Tabletten.
Staubreduzierung: Sicherere Handhabung, weniger Produktverlust.
Kontrollierte Auflösung: Einstellbare Granulatdichte/-größe zur Optimierung der Löslichkeit.
Gleichmäßiges Mischen: Verhindert die Entmischung der Inhaltsstoffe.
Kompaktierung: Unerlässlich für die Tablettenherstellung.

CO-NELE MischgranulatorMit seiner originellen turbulenten dreidimensionalen Mischgranulationstechnologie hat der CO-NELEz-Granulator einen dreifachen Effizienzsprung erzielt! Im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen kann der CO-NELEz-Granulator den Mischgranulationsprozess von mehreren Stunden auf nur wenige Minuten verkürzen, wenn feuerfeste Materialien, Glasrohstoffe, Keramikrohstoffe, Katalysatoren, Molekularsiebe, pulvermetallurgische Werkstoffe und andere Materialien verarbeitet werden.
Pulvermischgranulator
Der separate Steuerschrank ist mit einem SPS-Touchscreen-Steuerungssystem ausgestattet, das eine einfache und präzise Bedienung ermöglicht. Ob Großserienfertigung oder kundenspezifische Kleinserien – die Handhabung ist problemlos. Das speziell entwickelte Granulierwerkzeug ist nicht nur verschleißfest und langlebig, sondern verbessert auch effektiv die Gleichmäßigkeit der Materialmischung und trägt so zur Produktqualität bei.

Wichtige Arten von Pulvergranulatoren:

Deutliche Reduzierung des Staubs:

Vorteile: Dies ist einer der Hauptvorteile. Bei der Handhabung von Feinstaub stellt aufgewirbelter Staub ein ernstes Problem dar, das zu Umweltverschmutzung, Rohstoffverschwendung, Geräteverschleiß, Reinigungsschwierigkeiten und vor allem zu Gesundheitsgefährdungen der Bediener (Atemwegserkrankungen, Explosionsgefahr) führt.

Granulierungseffekt: Durch die Agglomeration von Feinpulvern zu Granulat wird die Entstehung und Verbreitung von Staub erheblich reduziert, das Arbeitsumfeld verbessert und die Einhaltung von Sicherheits- und Umweltvorschriften gewährleistet.

Verbesserung der Fließfähigkeit und Handhabung:

Vorteile: Feine Pulver weisen eine schlechte Fließfähigkeit auf und neigen zur Agglomeration und Brückenbildung, was zu einem schlechten Durchfluss in Silos, Rohrleitungen und Zuführungen führt und die Produktionseffizienz sowie die Dosiergenauigkeit beeinträchtigt.

Granulierungseffekt: Granulate weisen bessere Fließeigenschaften auf und fließen gleichmäßig wie „Sand“, was das Fördern, Verpacken, Dosieren, Befüllen von Formen (wie z. B. Tablettenpressen) und automatisierte Prozesse erleichtert und die Produktionsgeschwindigkeit und -stabilität verbessert.

Verbesserung der Volumendichte/Schüttdichte:

Vorteile: Pulver sind in der Regel flockig, benötigen viel Lager- und Transportraum und erhöhen so die Kosten. Die geringe Dichte kann sich auch auf nachgelagerte Prozesse auswirken (z. B. Tablettenfestigkeit, Auflösungsgeschwindigkeit).

Granulationseffekt: Durch Kompression und Agglomeration wird bei der Granulierung die Luft zwischen den Pulverpartikeln entfernt, wodurch die Schüttdichte des Materials deutlich verbessert wird. Das bedeutet:

Platzsparend: Kleineres Volumen bei gleichem Gewicht.

Reduzierung der Transportkosten: Es können mehr Materialien auf einmal transportiert werden.

Verpackung optimieren: Kleinere Verpackungsbehälter verwenden.

Verbesserung nachgelagerter Prozesse: Zum Beispiel durch höhere Tablettenhärte oder besser kontrollierbares Auflösungsverhalten.

Verbesserung der Löslichkeit oder Dispergierbarkeit:

Vorteile: Bei einigen Anwendungen (z. B. Instantgetränken, Granulaten, Pestizid-Netzpulvern, Farbstoffen) müssen sich die Materialien schnell auflösen oder gleichmäßig in Wasser dispergieren.

Granulationseffekt: Durch Steuerung des Granulationsprozesses (z. B. Nassgranulation) können poröse und leicht zerfallende Partikel hergestellt werden, die eine (relativ) größere spezifische Oberfläche als feines Pulver aufweisen, wodurch die Auflösungs- oder Dispersionsgeschwindigkeit beschleunigt und die Produktleistung verbessert wird.

Verbesserung der Gleichmäßigkeit der Materialmischung:

Vorteile: Bei einer Pulvermischung können Unterschiede in Dichte und Partikelgröße der verschiedenen Zutaten während des Transports oder der Lagerung zu einer Entmischung führen, was die Qualitätskonstanz des Endprodukts beeinträchtigt.

Granulierungseffekt: Das Pulvergemisch wird zu Granulat granuliert, wobei die verschiedenen Inhaltsstoffe in jedem Granulat „eingeschlossen“ werden. Dadurch wird eine Entmischung wirksam verhindert und eine hohe Gleichmäßigkeit der Inhaltsstoffe des Endprodukts sichergestellt.

Abfall und Verluste reduzieren:

Vorteile: Staubaufwirbelung und Anhaftungen führen zu Rohstoffverlusten; schlechte Fließfähigkeit führt zu mehr Geräterückständen und ungenauer Dosierung.

Granulierungseffekt: Verringerte Staubverluste, verbesserte Fließfähigkeit, weniger Rückstände in den Anlagen und höhere Dosiergenauigkeit, wodurch Rohstoffverluste und Produktionskosten direkt reduziert werden.

Produkterscheinung und kommerziellen Wert optimieren:

Vorteile: Granulierte Produkte sehen in der Regel regelmäßiger, professioneller und „fortschrittlicher“ aus als Pulver und werden von den Verbrauchern besser akzeptiert.

Granulierungseffekt: Es können Partikel mit einheitlicher Größe und regelmäßiger Form (z. B. kugelförmig und zylindrisch) erzeugt werden, was die optische Qualität und die Wettbewerbsfähigkeit von Produkten (z. B. Waschmittelpartikel und Instantkaffeepartikel) verbessern kann.

Einfach zu steuernde Freigabe:

Vorteile: In den Bereichen Pharmazeutika, Düngemittel, Pestizide usw. ist es manchmal erforderlich, Wirkstoffe langsam oder mit einer bestimmten Rate freizusetzen.

Granulationseffekt: Der Granulationsprozess (insbesondere Nass- oder Schmelzgranulation) bietet eine gute Grundlage für die nachfolgende Beschichtung oder kontrollierte Freisetzung durch die Kontrolle der Partikeldichte/Porosität.

Verbesserung der Reaktionseffizienz (spezifische Bereiche):

Vorteile: In den Bereichen Metallurgie (Sintererz), Katalysatoren usw. sind die Größe und Porenstruktur von Partikeln für die Gasdiffusion und die chemische Reaktion günstiger als bei Pulvern, was die Reaktionsgeschwindigkeit und -effizienz verbessert.

Verbesserung der Rückgewinnungsrate (z. B. von Metallpulver):

Vorteile: In der Metallpulvermetallurgie oder im 3D-Druck muss ungenutztes Feinpulver recycelt werden. Das Recycling im Pulverzustand ist schwierig und führt zu großen Verlusten.

Granulierungseffekt: Nach der Granulierung des Feinpulvers lässt es sich leichter recyceln und der Verlust ist geringer.