Granulador de po

Un granulador de po é unha máquina ou sistema que se emprega para transformar pos finos en gránulos máis grandes, densos e de fluxo libre. Este proceso (granulación) mellora a manipulación do po, reduce o po, mellora a disolución e garante a uniformidade en industrias como a farmacéutica, alimentaria, química e agrícola.

Por que granular pós?

Fluxo mellorado: permite un recheo uniforme en envases/comprimidos.
Redución de po: manipulación máis segura, menos perda de produto.
Disolución controlada: densidade/tamaño de gránulos axustable para a solubilidade.
Uniformidade da mestura: impide a segregación dos ingredientes.
Compactación: esencial para a fabricación de tabletas.

Granulador de mestura CO-NELE, coa súa tecnoloxía orixinal de granulación de mestura tridimensional turbulenta, conseguiu un triplo aumento de eficiencia! En comparación cos equipos tradicionais, o granulador CO-NELEz pode comprimir as horas orixinais do proceso de granulación de mestura a só decenas de minutos ao procesar materiais refractarios, materias primas de vidro, materias primas cerámicas, catalizadores, peneiras moleculares, metalurxia do po e outros materiais.
Granulador de mestura de po
O armario de control independente está equipado cun sistema de control con pantalla táctil PLC, que é doado e preciso de operar. Tanto se se trata de produción a grande escala como de personalización de lotes pequenos, pódese manexar facilmente. O conxunto de ferramentas de granulación especialmente deseñado non só é resistente ao desgaste e duradeiro, senón que tamén pode mellorar eficazmente a uniformidade da mestura de materiais e a calidade do produto.

Principais tipos de granuladores de po:

Redución significativa do po:

Vantaxes: Esta é unha das principais vantaxes. Ao manipular pos finos, o po voador é un problema grave, xa que causa contaminación ambiental, desperdicio de materias primas, desgaste dos equipos, dificultades de limpeza e, o máis importante, pon en perigo a saúde dos operadores (enfermidades respiratorias, riscos de explosión).

Efecto de granulación: a aglomeración de pos finos en gránulos reduce en gran medida a xeración e a propagación de po, mellora o ambiente de traballo e cumpre as normas de seguridade e ambientais.

Mellora da fluidez e manexo:

Vantaxes: Os pos finos teñen pouca fluidez e son propensos á aglomeración e á formación de pontes, o que resulta nun fluxo deficiente en silos, tubaxes e alimentadores, o que afecta á eficiencia da produción e á precisión da dosificación.

Efecto de granulación: os gránulos teñen mellores características de fluxo e poden fluír suavemente como a "area", o que é conveniente para o transporte, o envasado, a dosificación, o recheo de moldes (como as prensas de comprimidos) e as operacións automatizadas, mellorando a velocidade e a estabilidade da produción.

Mellorar a densidade volumétrica/densidade aparente:

Vantaxes: Os pos adoitan ser esponxosos, ocupando moito espazo de almacenamento e transporte, o que aumenta os custos. A baixa densidade tamén pode afectar os procesos posteriores (como a resistencia dos comprimidos e a velocidade de disolución).

Efecto de granulación: o proceso de granulación elimina o aire entre as partículas de po mediante compresión e aglomeración, mellorando significativamente a densidade aparente do material. Isto significa:

Aforra espazo de almacenamento: menor volume co mesmo peso.

Reducir os custos de transporte: pódense transportar máis materiais á vez.

Optimizar as embalaxes: usar recipientes máis pequenos.

Mellorar os procesos posteriores: como unha maior dureza dos comprimidos ou un comportamento de disolución máis controlable.

Mellorar a solubilidade ou dispersibilidade:

Vantaxes: Algunhas aplicacións (como bebidas instantáneas, gránulos, pos humectables de pesticidas, colorantes) requiren que os materiais se disolvan rapidamente ou se dispersen uniformemente na auga.

Efecto de granulación: Ao controlar o proceso de granulación (como a granulación húmida), pódense producir partículas porosas e facilmente desintegrables, que teñen unha superficie específica (relativamente) maior que o po fino, acelerando así a velocidade de disolución ou dispersión e mellorando o rendemento do produto.

Mellorar a uniformidade da mestura de materiais:

Vantaxes: Nunha mestura en po, as diferenzas de densidade e tamaño de partícula dos diferentes ingredientes poden provocar estratificación (segregación) durante o transporte ou o almacenamento, o que afecta á consistencia da calidade do produto final.

Efecto de granulación: Granule o po mesturado en gránulos, "bloquee" varios ingredientes dentro de cada gránulo, evite eficazmente a segregación e garanta a alta uniformidade dos ingredientes do produto final.

Reducir os residuos e as perdas:

Vantaxes: O po que se acumula e a adhesión provocarán perdas de materia prima; a mala fluidez xerará máis residuos de equipos e unha dosificación imprecisa.

Efecto de granulación: reduce a perda de po, mellora a fluidez, reduce os residuos do equipo e mellora a precisión da dosificación, todo o cal reduce directamente o desperdicio de materias primas e os custos de produción.

Optimizar a aparencia e o valor comercial do produto:

Vantaxes: Os produtos granulados adoitan ter un aspecto máis regular, máis profesional e máis "avanzado" que os en po, e son máis aceptables para os consumidores.

Efecto de granulación: Pode producir partículas con tamaño uniforme e forma regular (como esféricas e cilíndricas), o que pode mellorar a calidade da aparencia e a competitividade no mercado dos produtos (como partículas de deterxente para roupa e partículas de café instantáneo).

Liberación fácil de controlar:

Vantaxes: Nos campos dos produtos farmacéuticos, fertilizantes, pesticidas etc., ás veces é necesario que os ingredientes activos se liberen lentamente ou a unha velocidade específica.

Efecto de granulación: o proceso de granulación (especialmente a granulación húmida ou fundida) proporciona unha boa base para o posterior revestimento ou a liberación controlada ao controlar a densidade/porosidade das partículas.

Mellorar a eficiencia da reacción (campos específicos):

Vantaxes: Nos campos da metalurxia (mineral sinterizado), catalizadores, etc., o tamaño e a estrutura dos poros das partículas son máis propicios para a difusión de gases e a reacción química que os pós, o que mellora a velocidade e a eficiencia da reacción.

Mellorar a taxa de recuperación (como o po metálico):

Vantaxes: Na metalurxia dos podos metálicos ou na impresión 3D, o po fino non utilizado debe reciclarse. É difícil reciclalo en estado de po e a perda é grande.

Efecto de granulación: despois de granular o po fino, é máis cómodo reciclalo e a perda é menor