పౌడర్ గ్రాన్యులేటర్

పౌడర్ గ్రాన్యులేటర్ అనేది ఒక యంత్రం లేదా వ్యవస్థ, ఇది చక్కటి పౌడర్‌లను పెద్ద, దట్టమైన, స్వేచ్ఛగా ప్రవహించే పౌడర్‌లుగా మార్చడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. ఈ ప్రక్రియ (గ్రాన్యులేషన్) పౌడర్ నిర్వహణను మెరుగుపరుస్తుంది, దుమ్మును తగ్గిస్తుంది, కరిగిపోవడాన్ని పెంచుతుంది మరియు ఔషధాలు, ఆహారం, రసాయనాలు మరియు వ్యవసాయం వంటి పరిశ్రమలలో ఏకరూపతను నిర్ధారిస్తుంది.

గ్రాన్యులేట్ పౌడర్లు ఎందుకు?

మెరుగైన ప్రవాహం: ప్యాకేజింగ్/టాబ్లెటింగ్‌లో ఏకరీతి నింపడాన్ని అనుమతిస్తుంది.
దుమ్ము తగ్గింపు: సురక్షితమైన నిర్వహణ, తక్కువ ఉత్పత్తి నష్టం.
నియంత్రిత రద్దు: ద్రావణీయత కోసం సర్దుబాటు చేయగల గ్రాన్యూల్ సాంద్రత/పరిమాణం.
మిక్సింగ్ ఏకరూపత: పదార్థాల విభజనను నిరోధిస్తుంది.
కంపాక్షన్: టాబ్లెట్ తయారీకి అవసరం.

CO-NELE మిక్సింగ్ గ్రాన్యులేటర్, దాని అసలు అల్లకల్లోల త్రిమితీయ మిక్సింగ్ గ్రాన్యులేషన్ టెక్నాలజీతో, సామర్థ్యంలో 3 రెట్లు పెరుగుదలను సాధించింది! సాంప్రదాయ పరికరాలతో పోలిస్తే, CO-NELEz గ్రాన్యులేటర్ వక్రీభవన పదార్థాలు, గాజు ముడి పదార్థాలు, సిరామిక్ ముడి పదార్థాలు, ఉత్ప్రేరకాలు, మాలిక్యులర్ జల్లెడలు, పౌడర్ మెటలర్జీ మరియు ఇతర పదార్థాలను ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు మిక్సింగ్ గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియ యొక్క అసలు గంటలను కేవలం పది నిమిషాలకు కుదించగలదు.
పౌడర్ మిక్సింగ్ గ్రాన్యులేటర్
స్వతంత్ర నియంత్రణ క్యాబినెట్ PLC టచ్ స్క్రీన్ నియంత్రణ వ్యవస్థతో అమర్చబడి ఉంటుంది, ఇది ఆపరేట్ చేయడం సులభం మరియు ఖచ్చితమైనది. ఇది పెద్ద-స్థాయి ఉత్పత్తి అయినా లేదా చిన్న బ్యాచ్ అనుకూలీకరణ అయినా, దీనిని సులభంగా నిర్వహించవచ్చు. ప్రత్యేకంగా రూపొందించిన గ్రాన్యులేషన్ టూల్ సెట్ దుస్తులు-నిరోధకత మరియు మన్నికైనది మాత్రమే కాకుండా, మెటీరియల్ మిక్సింగ్ యొక్క ఏకరూపతను మరియు ఎస్కార్ట్ ఉత్పత్తి నాణ్యతను కూడా సమర్థవంతంగా మెరుగుపరుస్తుంది.

పౌడర్ గ్రాన్యులేటర్ల యొక్క ముఖ్య రకాలు:

దుమ్ములో గణనీయమైన తగ్గింపు:

ప్రయోజనాలు: ఇది ప్రధాన ప్రయోజనాల్లో ఒకటి. చక్కటి పౌడర్‌లను నిర్వహించేటప్పుడు, ఎగిరే ధూళి తీవ్రమైన సమస్య, దీనివల్ల పర్యావరణ కాలుష్యం, ముడి పదార్థాల వ్యర్థం, పరికరాలు అరిగిపోవడం, శుభ్రపరిచే ఇబ్బందులు మరియు ముఖ్యంగా ఆపరేటర్ల ఆరోగ్యానికి (శ్వాసకోశ వ్యాధులు, పేలుడు ప్రమాదాలు) ప్రమాదం ఉంది.

గ్రాన్యులేషన్ ప్రభావం: చక్కటి పౌడర్లను గ్రాన్యూల్స్‌గా కలపడం వల్ల దుమ్ము ఉత్పత్తి మరియు వ్యాప్తి బాగా తగ్గుతుంది, పని వాతావరణాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది మరియు భద్రత మరియు పర్యావరణ నిబంధనలకు అనుగుణంగా ఉంటుంది.

ద్రవత్వం మరియు నిర్వహణను మెరుగుపరచడం:

ప్రయోజనాలు: ఫైన్ పౌడర్లు తక్కువ ద్రవత్వాన్ని కలిగి ఉంటాయి మరియు సమీకరణ మరియు వంతెనలకు గురవుతాయి, ఫలితంగా గోతులు, పైప్‌లైన్‌లు మరియు ఫీడర్‌లలో ప్రవాహం తక్కువగా ఉంటుంది, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు మీటరింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.

కణిక ప్రభావం: కణికలు మెరుగైన ప్రవాహ లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి మరియు "ఇసుక" లాగా సజావుగా ప్రవహించగలవు, ఇది రవాణా, ప్యాకేజింగ్, మీటరింగ్, అచ్చులను నింపడం (టాబ్లెట్ ప్రెస్‌లు వంటివి) మరియు ఆటోమేటెడ్ కార్యకలాపాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది, ఉత్పత్తి వేగం మరియు స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.

వాల్యూమ్ సాంద్రత/బల్క్ సాంద్రతను మెరుగుపరచండి:

ప్రయోజనాలు: పౌడర్లు సాధారణంగా మెత్తటివిగా ఉంటాయి, చాలా నిల్వ మరియు రవాణా స్థలాన్ని ఆక్రమిస్తాయి, ఖర్చులు పెరుగుతాయి. తక్కువ సాంద్రత దిగువ ప్రక్రియలను కూడా ప్రభావితం చేయవచ్చు (టాబ్లెట్ బలం, రద్దు రేటు వంటివి).

గ్రాన్యులేషన్ ప్రభావం: గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియ కుదింపు మరియు సమీకరణ ద్వారా పొడి కణాల మధ్య గాలిని తొలగిస్తుంది, పదార్థం యొక్క భారీ సాంద్రతను గణనీయంగా మెరుగుపరుస్తుంది. దీని అర్థం:

నిల్వ స్థలాన్ని ఆదా చేయండి: అదే బరువుతో చిన్న వాల్యూమ్.

రవాణా ఖర్చులను తగ్గించండి: ఒకేసారి ఎక్కువ పదార్థాలను రవాణా చేయవచ్చు.

ప్యాకేజింగ్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయండి: చిన్న ప్యాకేజింగ్ కంటైనర్‌లను ఉపయోగించండి.

దిగువ ప్రక్రియలను మెరుగుపరచండి: అధిక టాబ్లెట్ కాఠిన్యం లేదా మరింత నియంత్రించదగిన రద్దు ప్రవర్తన వంటివి.

ద్రావణీయత లేదా వ్యాప్తిని మెరుగుపరచండి:

ప్రయోజనాలు: కొన్ని అనువర్తనాలకు (తక్షణ పానీయాలు, కణికలు, పురుగుమందు తడి చేయగల పౌడర్లు, రంగులు వంటివి) పదార్థాలు త్వరగా కరిగిపోవడానికి లేదా నీటిలో సమానంగా చెదరగొట్టడానికి అవసరం.

గ్రాన్యులేషన్ ప్రభావం: గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియను నియంత్రించడం ద్వారా (తడి గ్రాన్యులేషన్ వంటివి), పోరస్ మరియు సులభంగా విచ్ఛిన్నమయ్యే కణాలను ఉత్పత్తి చేయవచ్చు, ఇవి చక్కటి పొడి కంటే పెద్ద నిర్దిష్ట ఉపరితల వైశాల్యాన్ని (సాపేక్షంగా) కలిగి ఉంటాయి, తద్వారా కరిగిపోవడం లేదా వ్యాప్తి వేగాన్ని వేగవంతం చేస్తుంది మరియు ఉత్పత్తి పనితీరును మెరుగుపరుస్తుంది.

పదార్థ మిక్సింగ్ ఏకరూపతను మెరుగుపరచండి:

ప్రయోజనాలు: పొడి మిశ్రమంలో, వివిధ పదార్థాల సాంద్రత మరియు కణ పరిమాణంలో తేడాలు రవాణా లేదా నిల్వ సమయంలో స్తరీకరణ (విభజన)కు దారితీయవచ్చు, ఇది తుది ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యత స్థిరత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.

గ్రాన్యులేషన్ ప్రభావం: మిశ్రమ పొడిని గ్రాన్యూల్స్‌గా గ్రాన్యులేట్ చేయండి, ప్రతి గ్రాన్యూల్ లోపల బహుళ పదార్థాలను “లాక్” చేయండి, విభజనను సమర్థవంతంగా నిరోధించండి మరియు తుది ఉత్పత్తి యొక్క పదార్థాల అధిక ఏకరూపతను నిర్ధారించండి.

వ్యర్థాలు మరియు నష్టాన్ని తగ్గించండి:

ప్రయోజనాలు: దుమ్ము ఎగరడం మరియు అంటుకోవడం ముడి పదార్థాల నష్టానికి దారితీస్తుంది; పేలవమైన ద్రవత్వం ఎక్కువ పరికరాల అవశేషాలకు మరియు సరికాని మీటరింగ్‌కు దారితీస్తుంది.

గ్రాన్యులేషన్ ప్రభావం: దుమ్ము నష్టాన్ని తగ్గించడం, ద్రవత్వాన్ని మెరుగుపరచడం, పరికరాల అవశేషాలను తగ్గించడం మరియు మీటరింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడం, ఇవన్నీ నేరుగా ముడి పదార్థాల వ్యర్థాలను మరియు ఉత్పత్తి ఖర్చులను తగ్గిస్తాయి.

ఉత్పత్తి రూపాన్ని మరియు వాణిజ్య విలువను ఆప్టిమైజ్ చేయండి:

ప్రయోజనాలు: గ్రాన్యులర్ ఉత్పత్తులు సాధారణంగా పౌడర్ల కంటే మరింత క్రమంగా, మరింత ప్రొఫెషనల్‌గా మరియు "అధునాతనంగా" కనిపిస్తాయి మరియు వినియోగదారులకు మరింత ఆమోదయోగ్యమైనవి.

గ్రాన్యులేషన్ ప్రభావం: ఇది ఏకరీతి పరిమాణం మరియు సాధారణ ఆకారంతో (గోళాకార మరియు స్థూపాకార వంటివి) కణాలను ఉత్పత్తి చేయగలదు, ఇది ఉత్పత్తుల (లాండ్రీ డిటర్జెంట్ కణాలు మరియు తక్షణ కాఫీ కణాలు వంటివి) ప్రదర్శన నాణ్యత మరియు మార్కెట్ పోటీతత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.

విడుదలను నియంత్రించడం సులభం:

ప్రయోజనాలు: ఔషధాలు, ఎరువులు, పురుగుమందులు మొదలైన రంగాలలో, క్రియాశీల పదార్థాలు కొన్నిసార్లు నెమ్మదిగా లేదా నిర్దిష్ట రేటుతో విడుదల చేయవలసి ఉంటుంది.

కణాంకురణ ప్రభావం: కణాంకురణ ప్రక్రియ (ముఖ్యంగా తడి లేదా కరిగే కణాంకురణం) కణ సాంద్రత/సచ్ఛిద్రతను నియంత్రించడం ద్వారా తదుపరి పూత లేదా నియంత్రిత విడుదలకు మంచి ఆధారాన్ని అందిస్తుంది.

ప్రతిచర్య సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచండి (నిర్దిష్ట క్షేత్రాలు):

ప్రయోజనాలు: లోహశాస్త్రం (సింటర్డ్ ఖనిజం), ఉత్ప్రేరకాలు మొదలైన రంగాలలో, కణాల పరిమాణం మరియు రంధ్ర నిర్మాణం పౌడర్ల కంటే వాయు వ్యాప్తి మరియు రసాయన ప్రతిచర్యకు అనుకూలంగా ఉంటాయి, ఇది ప్రతిచర్య రేటు మరియు సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.

రికవరీ రేటును మెరుగుపరచండి (లోహపు పొడి వంటివి):

ప్రయోజనాలు: మెటల్ పౌడర్ మెటలర్జీ లేదా 3D ప్రింటింగ్‌లో, ఉపయోగించని ఫైన్ పౌడర్‌ను రీసైకిల్ చేయాలి. పౌడర్ స్థితిలో రీసైకిల్ చేయడం కష్టం మరియు నష్టం చాలా ఎక్కువ.

కణికీకరణ ప్రభావం: చక్కటి పొడిని కణికలుగా చేసిన తర్వాత, దానిని రీసైకిల్ చేయడం మరింత సౌకర్యవంతంగా ఉంటుంది మరియు నష్టం తక్కువగా ఉంటుంది.