Poedergranulator

Een poedergranulator is een machine of systeem dat wordt gebruikt om fijne poeders om te zetten in grotere, dichtere, vrijstromende korrels. Dit proces (granulatie) verbetert de poederverwerking, vermindert stof, verbetert de oplosbaarheid en zorgt voor uniformiteit in sectoren zoals de farmaceutische, voedingsmiddelen-, chemische en landbouwindustrie.

Waarom granulaatpoeders?

Verbeterde doorstroming: zorgt voor gelijkmatige vulling bij verpakkingen/tabletten.
Stofreductie: veiligere verwerking, minder productverlies.
Gecontroleerde oplosbaarheid: instelbare korreldichtheid/-grootte voor oplosbaarheid.
Uniformiteit van het mengen: Voorkomt ontmenging van ingrediënten.
Verdichting: essentieel voor de productie van tabletten.

CO-NELE menggranulatorMet zijn originele turbulente driedimensionale menggranulatietechnologie heeft de CO-NELez-granulator een drievoudige efficiëntiesprong gemaakt! Vergeleken met traditionele apparatuur kan de CO-NELez-granulator de oorspronkelijke uren van het menggranulatieproces terugbrengen tot slechts enkele tientallen minuten bij de verwerking van vuurvaste materialen, glasgrondstoffen, keramische grondstoffen, katalysatoren, moleculaire zeven, poedermetallurgie en andere materialen.
Poedermenggranulator
De onafhankelijke schakelkast is uitgerust met een PLC-touchscreenbesturing, die eenvoudig en nauwkeurig te bedienen is. Of het nu gaat om grootschalige productie of maatwerk in kleine series, het is eenvoudig te verwerken. De speciaal ontworpen granulatiegereedschapsset is niet alleen slijtvast en duurzaam, maar kan ook effectief de uniformiteit van de materiaalmenging verbeteren en de productkwaliteit verbeteren.

Belangrijkste soorten poedergranulatoren:

Aanzienlijke vermindering van stof:

Voordelen: Dit is een van de belangrijkste voordelen. Bij de verwerking van fijn poeder vormt rondvliegend stof een ernstig probleem, dat leidt tot milieuvervuiling, verspilling van grondstoffen, slijtage van apparatuur, problemen met de reiniging en, nog belangrijker, tot gezondheidsrisico's voor operators (luchtwegaandoeningen, explosiegevaar).

Granulatie-effect: Door het samenvoegen van fijn poeder tot korrels wordt de stofontwikkeling en -verspreiding sterk verminderd, wordt de werkomgeving verbeterd en wordt voldaan aan de veiligheids- en milieuvoorschriften.

Verbetering van de vloeibaarheid en handling:

Voordelen: Fijne poeders hebben een slechte vloeibaarheid en zijn gevoelig voor agglomeratie en brugvorming, wat resulteert in een slechte doorstroming in silo's, pijpleidingen en feeders, wat van invloed is op de productie-efficiëntie en doseernauwkeurigheid.

Granulatie-effect: Granulaat heeft betere vloei-eigenschappen en kan soepel stromen als "zand", wat handig is voor transport, verpakking, dosering, het vullen van mallen (zoals tabletpersen) en geautomatiseerde bewerkingen, waardoor de productiesnelheid en stabiliteit worden verbeterd.

Verbeter volumedichtheid/bulkdichtheid:

Voordelen: Poeders zijn meestal pluizig en nemen veel opslag- en transportruimte in beslag, wat de kosten verhoogt. Een lage dichtheid kan ook van invloed zijn op de verdere processen (zoals de tabletsterkte en de oplossnelheid).

Granulatie-effect: Het granulatieproces verwijdert de lucht tussen de poederdeeltjes door compressie en agglomeratie, waardoor de bulkdichtheid van het materiaal aanzienlijk wordt verbeterd. Dit betekent:

Bespaar opslagruimte: kleiner volume bij hetzelfde gewicht.

Lagere transportkosten: er kunnen meer materialen tegelijk worden vervoerd.

Optimaliseer de verpakking: gebruik kleinere verpakkingscontainers.

Verbeteren van downstreamprocessen: zoals een hogere tablethardheid of beter controleerbaar oplosgedrag.

Verbeter de oplosbaarheid of dispergeerbaarheid:

Voordelen: Voor sommige toepassingen (zoals instantdranken, korrels, bevochtigbare pesticidenpoeders, kleurstoffen) is het nodig dat de materialen snel oplossen of gelijkmatig in water verspreiden.

Granulatie-effect: Door het granulatieproces te sturen (bijvoorbeeld door natte granulatie) kunnen poreuze en gemakkelijk uiteenvallende deeltjes worden geproduceerd, die een groter specifiek oppervlak (relatief) hebben dan fijn poeder, waardoor de oplos- of dispersiesnelheid wordt versneld en de productprestaties worden verbeterd.

Verbeter de uniformiteit van het mengen van materialen:

Voordelen: In een poedermengsel kunnen verschillen in dichtheid en deeltjesgrootte van verschillende ingrediënten leiden tot stratificatie (ontmenging) tijdens transport of opslag, wat van invloed is op de consistente kwaliteit van het eindproduct.

Granulatie-effect: Granuleer het gemengde poeder tot korrels, "sluit" meerdere ingrediënten in elke korrel op, voorkom effectief segregatie en zorg voor een hoge uniformiteit van de ingrediënten van het eindproduct.

Verminder afval en verlies:

Voordelen: Stofophoping en aanhechting leiden tot grondstofverlies, slechte vloeibaarheid leidt tot meer apparatuurresten en onnauwkeurige dosering.

Granulatie-effect: vermindert stofverlies, verbetert de vloeibaarheid, vermindert apparatuurresten en verbetert de doseernauwkeurigheid. Dit alles zorgt direct voor minder verspilling van grondstoffen en lagere productiekosten.

Optimaliseer het uiterlijk van uw product en de commerciële waarde:

Voordelen: Granulaire producten zien er doorgaans regelmatiger, professioneler en ‘geavanceerder’ uit dan poeders en worden beter geaccepteerd door de consument.

Granulatie-effect: Het kan deeltjes produceren met een uniforme grootte en regelmatige vorm (zoals bolvormig en cilindrisch), wat de uiterlijke kwaliteit en de concurrentiepositie van producten op de markt kan verbeteren (zoals wasmiddeldeeltjes en oploskoffiedeeltjes).

Gemakkelijk te controleren vrijgave:

Voordelen: Op het gebied van geneesmiddelen, meststoffen, pesticiden en dergelijke is het soms nodig dat werkzame stoffen langzaam of met een bepaalde snelheid vrijkomen.

Granulatie-effect: Het granulatieproces (met name natte of smeltgranulatie) biedt een goede basis voor een daaropvolgende coating of gecontroleerde afgifte door de deeltjesdichtheid/porositeit te controleren.

Verbeter de reactie-efficiëntie (specifieke velden):

Voordelen: Op het gebied van metallurgie (gesinterd erts), katalysatoren, enz. zijn de grootte en poriestructuur van deeltjes gunstiger voor gasdiffusie en chemische reacties dan poeders, wat de reactiesnelheid en -efficiëntie verbetert.

Verbeter het herstelpercentage (bijvoorbeeld van metaalpoeder):

Voordelen: Bij metaalpoedermetallurgie of 3D-printen moet ongebruikt fijn poeder worden gerecycled. Het is moeilijk om in poedervorm te recyclen en het verlies is groot.

Granulatie-effect: Nadat het fijne poeder is gegranuleerd, is het gemakkelijker te recyclen en is het verlies lager