Poedergranulator

Een poedergranulator is een machine of systeem dat wordt gebruikt om fijne poeders om te zetten in grotere, dichtere, vrij stromende korrels. Dit proces (granulatie) verbetert de verwerking van poeders, vermindert stofvorming, bevordert de oplosbaarheid en zorgt voor uniformiteit in industrieën zoals de farmaceutische industrie, de voedingsmiddelenindustrie, de chemische industrie en de landbouw.

Waarom granulaatpoeders?

Verbeterde doorstroming: Maakt een uniforme vulling mogelijk bij het verpakken/tabletten.
Stofreductie: veiliger hanteren, minder productverlies.
Gecontroleerde oplosbaarheid: instelbare korreldichtheid/grootte voor optimale oplosbaarheid.
Gelijkmatige menging: voorkomt dat ingrediënten zich scheiden.
Verdichting: essentieel voor de productie van tabletten.

CO-NELE menggranulatorMet zijn originele, driedimensionale menggranulatietechnologie heeft de CO-NELEz-granulator een drievoudige sprong voorwaarts in efficiëntie gemaakt! In vergelijking met traditionele apparatuur kan de CO-NELEz-granulator het oorspronkelijk urenlange menggranulatieproces terugbrengen tot slechts enkele tientallen minuten bij de verwerking van vuurvaste materialen, glasgrondstoffen, keramische grondstoffen, katalysatoren, moleculaire zeven, poedermetallurgie en andere materialen.
Poedermenggranulator
De onafhankelijke schakelkast is uitgerust met een PLC-touchscreenbesturingssysteem, dat eenvoudig en nauwkeurig te bedienen is. Of het nu gaat om grootschalige productie of kleine series op maat, het systeem kan probleemloos worden beheerd. De speciaal ontworpen granuleergereedschapset is niet alleen slijtvast en duurzaam, maar verbetert ook effectief de uniformiteit van de materiaalmenging en draagt ​​bij aan de productkwaliteit.

Belangrijkste typen poedergranulatoren:

Aanzienlijke vermindering van stof:

Voordelen: Dit is een van de belangrijkste voordelen. Bij het verwerken van fijne poeders is stofvorming een ernstig probleem, dat leidt tot milieuvervuiling, verspilling van grondstoffen, slijtage van apparatuur, moeilijkheden bij het schoonmaken en, belangrijker nog, een gevaar voor de gezondheid van de operators (ademhalingsaandoeningen, explosiegevaar).

Granulatie-effect: Het agglomereren van fijne poeders tot korrels vermindert de vorming en verspreiding van stof aanzienlijk, verbetert de werkomgeving en voldoet aan de veiligheids- en milieuregelgeving.

Verbetering van de soepelheid en de wendbaarheid:

Voordelen: Fijne poeders hebben een slechte vloeibaarheid en zijn gevoelig voor agglomeratie en brugvorming, wat resulteert in een slechte doorstroming in silo's, pijpleidingen en doseerapparaten, waardoor de productie-efficiëntie en doseernauwkeurigheid worden beïnvloed.

Granulatie-effect: Granulaten hebben betere vloei-eigenschappen en kunnen soepel stromen als "zand", wat handig is voor transport, verpakking, dosering, het vullen van mallen (zoals tabletpersen) en geautomatiseerde processen, waardoor de productiesnelheid en -stabiliteit worden verbeterd.

Verbeter de volumetrische dichtheid/bulkdichtheid:

Voordelen: Poeders zijn meestal luchtig, nemen veel opslag- en transportruimte in beslag en verhogen de kosten. Een lage dichtheid kan ook gevolgen hebben voor latere processen (zoals tabletsterkte en oplossnelheid).

Granulatie-effect: Het granulatieproces verwijdert de lucht tussen de poederdeeltjes door compressie en agglomeratie, waardoor de bulkdichtheid van het materiaal aanzienlijk verbetert. Dit betekent:

Bespaar opslagruimte: kleiner volume bij hetzelfde gewicht.

Lagere transportkosten: Er kunnen meer materialen tegelijk worden vervoerd.

Optimaliseer de verpakking: gebruik kleinere verpakkingen.

Verbeter de processen die volgen op de productie: bijvoorbeeld door een hogere tabletsterkte of een beter beheersbaar oplossingsgedrag.

Verbeter de oplosbaarheid of dispergeerbaarheid:

Voordelen: Sommige toepassingen (zoals instantdranken, korrels, bevochtigbare pesticidenpoeders, kleurstoffen) vereisen dat materialen snel oplossen of gelijkmatig in water verspreiden.

Granulatie-effect: Door het granulatieproces te beheersen (zoals natte granulatie), kunnen poreuze en gemakkelijk uiteenvallende deeltjes worden geproduceerd, die een (relatief) groter specifiek oppervlak hebben dan fijn poeder, waardoor de oplos- of dispersiesnelheid wordt versneld en de productprestaties worden verbeterd.

Verbeter de uniformiteit van de materiaalmenging:

Voordelen: In een poedermengsel kunnen verschillen in dichtheid en deeltjesgrootte van de verschillende ingrediënten leiden tot stratificatie (scheiding) tijdens transport of opslag, wat de kwaliteitsconsistentie van het eindproduct beïnvloedt.

Granulatie-effect: Het gemengde poeder wordt gegranuleerd tot korrels, waardoor meerdere ingrediënten in elke korrel worden "opgesloten". Dit voorkomt effectief segregatie en zorgt voor een hoge uniformiteit van de ingrediënten in het eindproduct.

Verminder verspilling en verlies:

Nadelen: Stofvorming en hechting leiden tot verlies van grondstoffen; slechte vloeibaarheid leidt tot meer residu in de apparatuur en onnauwkeurige dosering.

Granulatie-effect: Vermindert stofverlies, verbetert de vloeibaarheid, vermindert residu op de apparatuur en verbetert de doseernauwkeurigheid, wat allemaal direct leidt tot minder grondstofverspilling en lagere productiekosten.

Optimaliseer het uiterlijk en de commerciële waarde van uw product:

Voordelen: Korrelvormige producten zien er doorgaans regelmatiger, professioneler en 'geavanceerder' uit dan poeders, en worden door consumenten beter geaccepteerd.

Granulatie-effect: Het kan deeltjes produceren met een uniforme grootte en regelmatige vorm (zoals bolvormig en cilindrisch), wat de uiterlijke kwaliteit en de concurrentiepositie van producten kan verbeteren (zoals wasmiddeldeeltjes en oploskoffiedeeltjes).

Eenvoudig te bedienen ontgrendeling:

Voordelen: In de farmaceutische industrie, de meststoffenindustrie, de pesticidenindustrie, enzovoort, is het soms nodig dat actieve ingrediënten langzaam of met een specifieke snelheid vrijkomen.

Granulatie-effect: Het granulatieproces (met name natte of smeltgranulatie) biedt een goede basis voor een daaropvolgende coating of gecontroleerde afgifte door de deeltjesdichtheid/porositeit te beheersen.

Verbeter de reactie-efficiëntie (specifieke gebieden):

Voordelen: Op het gebied van metallurgie (gesinterd erts), katalysatoren, enz. zijn de grootte en poriënstructuur van de deeltjes gunstiger voor gasdiffusie en chemische reacties dan bij poeders, wat de reactiesnelheid en -efficiëntie verbetert.

Verbeter de terugwinningsgraad (bijvoorbeeld van metaalpoeder):

Voordelen: Bij metaalpoedermetallurgie of 3D-printen moet ongebruikt fijn poeder worden gerecycled. Recyclen in poedervorm is lastig en het verlies is groot.

Granulatie-effect: Nadat het fijne poeder is gegranuleerd, is het gemakkelijker te recyclen en is het verlies lager.