Práškový granulátor

Práškový granulátor je stroj nebo systém používaný k přeměně jemných prášků na větší, hustší a volně sypké granule. Tento proces (granulace) zlepšuje manipulaci s práškem, snižuje prašnost, zvyšuje rozpouštění a zajišťuje jednotnost v průmyslových odvětvích, jako je farmaceutický, potravinářský, chemický a zemědělský průmysl.

Proč granulované prášky?

Zlepšený tok: Umožňuje rovnoměrné plnění při balení/tabletování.
Snížení prašnosti: Bezpečnější manipulace, menší ztráty produktu.
Řízené rozpouštění: Nastavitelná hustota/velikost granulí pro rozpustnost.
Rovnoměrnost míchání: Zabraňuje segregaci ingrediencí.
Lisování: Nezbytné pro výrobu tablet.

Míchací granulátor CO-NELEDíky své originální turbulentní trojrozměrné míchání a granulaci dosáhl granulátor CO-NELEz trojnásobného skoku v efektivitě! Ve srovnání s tradičním zařízením dokáže granulátor CO-NELEz zkrátit původní hodiny míchání a granulace na pouhé desítky minut při zpracování žáruvzdorných materiálů, sklářských surovin, keramických surovin, katalyzátorů, molekulárních sít, práškové metalurgie a dalších materiálů.
Granulátor pro míchání prášků
Nezávislá rozvaděčová skříň je vybavena dotykovým řídicím systémem PLC, který se snadno a přesně ovládá. Ať už se jedná o velkovýrobu nebo malosériovou úpravu, manipulace s ní je snadná. Speciálně navržená sada granulačních nástrojů je nejen odolná proti opotřebení a trvanlivá, ale také dokáže účinně zlepšit rovnoměrnost míchání materiálu a podpořit kvalitu produktu.

Klíčové typy práškových granulátorů:

Významné snížení prašnosti:

Výhody: Toto je jedna z hlavních výhod. Při manipulaci s jemnými prášky představuje poletující prach vážný problém, který způsobuje znečištění životního prostředí, plýtvání surovinami, opotřebení zařízení, potíže s čištěním a především ohrožuje zdraví obsluhy (respirační onemocnění, riziko výbuchu).

Granulační efekt: Aglomerace jemných prášků do granulí výrazně snižuje tvorbu a šíření prachu, zlepšuje pracovní prostředí a splňuje bezpečnostní a environmentální předpisy.

Zlepšení plynulosti a ovladatelnosti:

Výhody: Jemné prášky mají špatnou tekutost a jsou náchylné k aglomeraci a tvorbě můstků, což má za následek špatný tok v silech, potrubích a podavačích, což ovlivňuje efektivitu výroby a přesnost dávkování.

Granulační efekt: Granule mají lepší tokové vlastnosti a mohou plynule proudit jako „písek“, což je výhodné pro dopravu, balení, dávkování, plnění forem (jako jsou tabletovací lisy) a automatizované operace, což zlepšuje rychlost a stabilitu výroby.

Zlepšení objemové hustoty/sypné hustoty:

Výhody: Prášky jsou obvykle nadýchané, zabírají hodně místa při skladování a přepravě, což zvyšuje náklady. Nízká hustota může také ovlivnit následné procesy (jako je pevnost tablety, rychlost rozpouštění).

Granulační efekt: Proces granulace odstraňuje vzduch mezi částicemi prášku kompresí a aglomerací, čímž se výrazně zlepšuje objemová hmotnost materiálu. To znamená:

Úspora úložného prostoru: Menší objem při stejné hmotnosti.

Snižte náklady na dopravu: Lze přepravit více materiálů najednou.

Optimalizujte balení: Používejte menší obalové nádoby.

Zlepšení následných procesů: Například vyšší tvrdost tablet nebo lépe kontrolovatelné rozpouštěcí chování.

Zlepšení rozpustnosti nebo dispergovatelnosti:

Výhody: Některé aplikace (jako například instantní nápoje, granule, smáčitelné pesticidní prášky, barviva) vyžadují materiály, které se rychle rozpouštějí nebo rovnoměrně dispergují ve vodě.

Granulační efekt: Řízením granulačního procesu (například mokrou granulací) lze vyrábět porézní a snadno rozpadavé částice, které mají (relativně) větší specifický povrch než jemný prášek, čímž se urychluje rychlost rozpouštění nebo disperze a zlepšuje se výkon produktu.

Zlepšení rovnoměrnosti míchání materiálu:

Výhody: V práškové směsi mohou rozdíly v hustotě a velikosti částic různých složek vést ke stratifikaci (segregaci) během přepravy nebo skladování, což ovlivňuje konzistenci kvality konečného produktu.

Granulační efekt: Smíchaný prášek se granuluje do granulí, „uzamkne“ více složek uvnitř každé granule, účinně se zabrání segregaci a zajistí se vysoká uniformita složek konečného produktu.

Snižte plýtvání a ztráty:

Výhody: Poletující prach a jeho ulpívání povedou ke ztrátě suroviny; špatná tekutost povede k většímu množství zbytků v zařízeních a nepřesnému dávkování.

Granulační efekt: Snižuje ztráty prachu, zlepšuje tekutost, snižuje množství zbytků v zařízeních a zlepšuje přesnost dávkování, což vše přímo snižuje plýtvání surovinami a výrobní náklady.

Optimalizujte vzhled produktu a jeho komerční hodnotu:

Výhody: Granulované produkty obvykle vypadají pravidelněji, profesionálněji a „pokročilejší“ než práškové produkty a jsou pro spotřebitele přijatelnější.

Granulační efekt: Může produkovat částice s jednotnou velikostí a pravidelným tvarem (například kulovité a válcové), což může zlepšit vzhled a konkurenceschopnost produktů na trhu (například částice pracích prostředků a částice instantní kávy).

Snadno ovladatelné uvolnění:

Výhody: V oblasti léčiv, hnojiv, pesticidů atd. je někdy nutné, aby se aktivní složky uvolňovaly pomalu nebo určitou rychlostí.

Granulační efekt: Proces granulace (zejména mokrá nebo tavná granulace) poskytuje dobrý základ pro následné potahování nebo řízené uvolňování regulací hustoty/porozity částic.

Zlepšení efektivity reakcí (konkrétní oblasti):

Výhody: V oblasti metalurgie (slinuté rudy), katalyzátorů atd. je velikost a pórovitá struktura částic příznivější pro difuzi plynů a chemické reakce než u prášků, což zlepšuje rychlost a účinnost reakce.

Zlepšení míry zotavení (například kovového prášku):

Výhody: V práškové metalurgii kovů nebo 3D tisku je nutné recyklovat nepoužitý jemný prášek. Recyklace v práškovém stavu je obtížná a ztráty jsou velké.

Granulační efekt: Po granulaci jemného prášku je jeho recyklace pohodlnější a ztráty jsou nižší.