Los modelos de plantas de mezcla de asfalto se clasifican normalmente en función de su capacidad de producción (toneladas/hora), forma estructural y flujo de proceso.
1. Clasificación por método de operación
Planta estacionaria de mezcla de asfalto
Características: Instaladas en un sitio fijo, son de gran escala, cuentan con una alta capacidad de producción y están altamente automatizadas.“Dosificación por lotes y mezcla por lotes”Esto significa que el calentamiento, secado, cribado y dosificación de los áridos (arena y grava) se realizan por separado de la dosificación del asfalto y el polvo mineral, y la mezcla forzada se lleva a cabo finalmente en el tanque de mezcla.
Aplicaciones aplicables: Proyectos a gran escala, suministro de hormigón asfáltico comercial urbano y proyectos a largo plazo.
Planta móvil de mezcla de asfalto
Características: Los componentes principales son modulares y están montados sobre remolques, lo que permite un transporte e instalación rápidos. Desde el secado y calentamiento de los áridos hasta la mezcla con asfalto y polvo mineral, todo el proceso es continuo. Si bien la eficiencia de producción es alta, la precisión de la dosificación y la estabilidad de la calidad de la mezcla son ligeramente inferiores a las de las plantas intermitentes.
Aplicaciones aplicables: Mantenimiento de carreteras, proyectos pequeños y medianos, y proyectos con obras dispersas.
2. Clasificación por capacidad de producción
Esta es la clasificación más intuitiva y refleja directamente la escala del equipo.
- Pequeño: Menos de 40 t/h
- Medio: 60-160 t/h
- Grande: 180-320 t/h
- Extragrande: Más de 400 t/h
En resumen: En el mercado, cuando la gente se refiere a "mezcladora de asfalto", normalmente se refiere a un equipo fijo de mezcla de hormigón asfáltico de funcionamiento intermitente forzado.
II. Principio de funcionamiento (Tomando como ejemplo el tipo intermitente forzado)
El proceso operativo de una planta de mezcla asfáltica intermitente forzada es un sistema sofisticado e interconectado.
Todo el proceso se puede dividir en las siguientes etapas clave:
- Suministro de material frío y mezcla inicial
Los agregados de arena y grava (como piedra triturada, arena y gravilla) de diferentes especificaciones (tamaños de partículas) se almacenan en silos de material frío y se transportan mediante una cinta transportadora hasta la cinta transportadora de agregados según una proporción preliminar para su entrega a la siguiente etapa. - Secado y calentamiento de áridos
La cinta transportadora introduce el árido frío y húmedo en el tambor de secado. Dentro del tambor, el árido se calienta directamente mediante una contracorriente de llamas de alta temperatura (generadas por un quemador). A medida que el tambor gira, el árido se eleva y dispersa continuamente, eliminando por completo la humedad y alcanzando una temperatura de funcionamiento de aproximadamente 160-180 °C. - Cribado y almacenamiento de áridos calientes
El árido caliente se transporta mediante un elevador hasta una criba vibratoria. Esta clasifica con precisión el árido por tamaño de partícula y lo deposita en diferentes silos. Este paso es fundamental para garantizar la granulometría exacta de la mezcla final. - Dosificación y mezcla de precisión
Este es el “cerebro” y núcleo de todo el equipo:- Dosificación de áridos: El sistema de control pesa con precisión la cantidad necesaria de áridos de diferentes tamaños de partícula procedentes de cada silo de áridos calientes según la receta y la introduce en la mezcladora.
- Dosificación de asfalto: El asfalto se calienta hasta alcanzar un estado líquido en un tanque aislado, se dosifica con precisión utilizando una báscula para asfalto y luego se rocía en la mezcladora.
- Dosificación de polvo mineral: El polvo mineral del silo se transporta mediante un tornillo sin fin hasta una báscula, donde se dosifica con precisión y se añade a la mezcladora. Todos los materiales se mezclan a alta velocidad dentro de la mezcladora, integrándose uniformemente en un hormigón asfáltico de alta calidad en poco tiempo (aproximadamente 30-45 segundos).
- Almacenamiento y carga de material terminado
La mezcla asfáltica terminada se descarga en un silo de material terminado para su almacenamiento temporal o se carga directamente en un camión, se cubre con una lona aislante y se transporta al sitio de construcción para su pavimentación.
Ventajas de la forzadaPlantas de mezcla de asfalto por lotes:
Alta calidad de mezcla y granulometría precisa
Gracias al cribado preciso de los áridos y su almacenamiento en silos separados, la dosificación se realiza estrictamente según la fórmula diseñada, lo que garantiza una granulometría mineral (es decir, la proporción de los distintos tamaños de áridos) muy precisa y estable en la mezcla asfáltica. Esto es fundamental para asegurar la calidad del pavimento (como su lisura y durabilidad).
Ajuste flexible de recetas
Cambiar las recetas es sencillo. Basta con modificar los parámetros en la computadora de control para producir mezclas asfálticas de diferentes especificaciones y tipos (como AC, SMA, OGFC, etc.) que se adaptan a los requisitos de cada proyecto. Buen desempeño ambiental.
Los modernos equipos de procesamiento por lotes incorporan filtros de mangas de alta eficiencia que capturan la mayor parte del polvo generado durante el proceso de secado y mezcla. El polvo recuperado puede utilizarse como material mineral fino, reduciendo así la contaminación y los residuos.
Tecnología madura y alta fiabilidad
Como modelo clásico desarrollado a lo largo de décadas, su tecnología es muy madura, su funcionamiento es estable, las tasas de fallos son relativamente bajas y su mantenimiento es sencillo.
Ventajas de las plantas de mezcla continua de asfalto:
Alta eficiencia de producción
Debido a que funciona de forma continua, no existe tiempo de espera asociado al ciclo intermitente de “carga-mezcla-descarga”, lo que resulta en una mayor potencia teórica con la misma potencia de salida.
Bajo consumo de energía
Su estructura relativamente simple, al carecer de una voluminosa criba vibratoria o un sistema de silo caliente, da como resultado un menor consumo energético global.
Tamaño reducido y bajo coste de inversión
Gracias a su diseño compacto, los costes iniciales de inversión e instalación suelen ser inferiores a los de los equipos por lotes de la misma capacidad.
Al elegir una mezcladora de asfalto, las mezcladoras de asfalto por lotes forzados son la opción preferida para la mayoría de los proyectos de alta exigencia debido a su calidad de mezcla superior, su adaptabilidad flexible a la formulación y su excelente desempeño ambiental. Por otro lado, las mezcladoras de asfalto continuas son valiosas en aplicaciones donde el costo es un factor crítico, con requisitos de producción extremadamente altos y una menor exigencia en la precisión de la granulometría de la mezcla.
La solución integral de CO-NELE cubre todo, desde la construcción hasta el mantenimiento de carreteras.
Proyectos de infraestructura a gran escala: Para autopistas y pistas de aeropuertos, los modelos de alta capacidad como el CO-NELE AMS\H4000 ofrecen una resistencia de la mezcla superior a 12 MPa y una resistencia al ahuellamiento un 25 % mayor, satisfaciendo las demandas de cargas de tráfico pesado.
Construcción de carreteras municipales: La serie CO-NELE AMS\H2000 permite la producción en modo dual, combinando materiales vírgenes y reciclados, lo que equilibra la eficiencia constructiva con la protección del medio ambiente. Es la opción óptima para la pavimentación de autopistas urbanas y carreteras principales.
Mantenimiento y reparación de carreteras: Los modelos pequeños y móviles de CO-NELE (60-120 t/h) se desplazan con flexibilidad por las calles urbanas, produciendo in situ, reduciendo las pérdidas por transporte y acortando los trabajos de mantenimiento en un 50 %.
Necesidades especiales del proyecto: CO-NELE ofrece módulos de producción de asfalto tibio y asfalto espumado personalizados, que permiten la mezcla a baja temperatura a 120 °C y reducen el ruido en 15 dB, lo que los hace adecuados para escenarios especiales como ciudades esponja y condiciones de carreteras panorámicas.
Servicio integral del ciclo de vida de las mezcladoras de asfalto CO-NELE
Respuesta rápida en 24 horas: El diagnóstico remoto resuelve el 80% de las averías, y los técnicos llegan al lugar en un plazo de 48 horas.
Servicio de actualización personalizada: Ofrecemos una “Solución de modernización inteligente para mezcladoras de asfalto” para equipos antiguos, que incluye la instalación de módulos IoT de CO-NELE y sistemas de eliminación de polvo mejorados, lo que aporta nueva capacidad de producción a los equipos antiguos.
Las certificaciones CO-NELE respaldan su calidad
Los productos de CO-NELE están certificados por organismos internacionales como ISO 9001, ISO 14001 y CE, y se exportan a más de 80 países en todo el mundo.
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Fecha de publicación: 15 de octubre de 2025
