Los modelos de plantas de mezcla de asfalto se clasifican normalmente en función de su capacidad de producción (toneladas/hora), su forma estructural y el flujo del proceso.
1. Clasificación por método de operación
Planta de mezcla de asfalto estacionaria
Características: Se instalan en un emplazamiento fijo, son de gran tamaño, cuentan con una alta capacidad de producción y están altamente automatizadas.“Dosificación y mezcla por lotes”Esto significa que el calentamiento, el secado, el cribado y la dosificación de los áridos (arena y grava) se realizan por separado de la dosificación del asfalto y el polvo mineral, y que la mezcla forzada se lleva a cabo finalmente en el tanque de mezcla.
Aplicaciones: Proyectos a gran escala, suministro de hormigón asfáltico para uso comercial urbano y proyectos a largo plazo.
Planta móvil de mezcla de asfalto
Características: Los componentes principales están modularizados y montados sobre remolques, lo que permite un transporte e instalación rápidos. Desde el secado y calentamiento de los áridos hasta la mezcla con asfalto y polvo mineral, todo el proceso es continuo. Si bien la eficiencia de producción es alta, la precisión de la dosificación y la estabilidad de la calidad de la mezcla son ligeramente inferiores a las de las plantas intermitentes.
Aplicaciones aplicables: Mantenimiento de carreteras, proyectos de pequeña y mediana envergadura, y proyectos con obras dispersas.
2. Clasificación por capacidad de producción
Esta es la clasificación más intuitiva y refleja directamente la escala del equipo.
- Pequeño: Menos de 40 t/h
- Medio: 60-160 t/h
- Grande: 180-320 t/h
- Extragrande: Más de 400 t/h
En resumen: En el mercado, cuando la gente se refiere a "mezcladora de asfalto", normalmente se refiere a un equipo fijo de mezcla de hormigón asfáltico de accionamiento forzado intermitente.
II. Principio de funcionamiento (tomando como ejemplo el tipo intermitente forzado)
El proceso operativo de una planta de mezcla de asfalto de agitación intermitente forzada es un sistema sofisticado e interconectado.
Todo el proceso se puede dividir en las siguientes etapas clave:
- Suministro de materia prima fría y mezcla inicial
Los áridos de arena y grava (como piedra triturada, arena y gravilla) de diferentes especificaciones (tamaños de partícula) se almacenan en silos de material refrigerado y se transportan mediante una cinta transportadora hasta la cinta de áridos, según una proporción preliminar, para su entrega a la siguiente etapa. - Secado y calentamiento de áridos
La cinta transportadora de áridos introduce el árido frío y húmedo en el tambor de secado. Dentro del tambor, el árido se calienta directamente mediante una corriente de llamas de alta temperatura (generadas por un quemador). A medida que el tambor gira, el árido se eleva y dispersa continuamente, eliminando por completo la humedad y alcanzando una temperatura de funcionamiento de aproximadamente 160-180 °C. - Cribado y almacenamiento de áridos calientes
El árido calentado se transporta mediante un elevador hasta una criba vibratoria. Esta criba clasifica con precisión el árido según su tamaño de partícula, dividiéndolo en diferentes silos para árido caliente. Este paso es fundamental para garantizar la granulometría precisa de la mezcla final. - Dosificación y mezcla de precisión
Este es el “cerebro” y el núcleo de todo el equipo:- Dosificación de áridos: El sistema de control pesa con precisión la cantidad necesaria de árido de diferentes tamaños de partícula procedente de cada silo de áridos calientes, según la receta, y lo introduce en la mezcladora.
- Dosificación del asfalto: El asfalto se calienta hasta alcanzar un estado líquido en un tanque aislado, se dosifica con precisión mediante una báscula de asfalto y, a continuación, se pulveriza en la mezcladora.
- Dosificación de polvo mineral: El polvo mineral del silo se transporta mediante un transportador de tornillo a una báscula, donde se dosifica con precisión y se añade a la mezcladora. Todos los materiales se mezclan vigorosamente dentro de la mezcladora, integrándose uniformemente en un hormigón asfáltico de alta calidad en poco tiempo (aproximadamente de 30 a 45 segundos).
- Almacenamiento y carga de material terminado
La mezcla asfáltica terminada se descarga en un silo de material acabado para su almacenamiento temporal o se carga directamente en un camión, se cubre con una lona aislante y se transporta a la obra para su pavimentación.
Ventajas de la fuerzaPlantas de mezcla de asfalto por lotes:
Alta calidad de la mezcla y clasificación precisa
Gracias a que los agregados se seleccionan con precisión y se almacenan en silos separados, la dosificación se realiza siguiendo estrictamente la fórmula diseñada, lo que garantiza una granulometría mineral muy precisa y estable (es decir, la proporción de los distintos tamaños de agregados) en la mezcla asfáltica. Esto es fundamental para asegurar la calidad del pavimento (como la lisura y la durabilidad).
Ajuste flexible de recetas
Cambiar las recetas es fácil. Simplemente modificando los parámetros en la computadora de control se pueden producir mezclas asfálticas de diferentes especificaciones y tipos (como AC, SMA, OGFC, etc.) para cumplir con los diversos requisitos del proyecto. Buen desempeño ambiental.
Los equipos modernos de procesamiento por lotes están equipados con eficientes filtros de mangas que capturan la mayor parte del polvo generado durante el proceso de secado y mezclado. El polvo recuperado puede utilizarse como finos minerales, reduciendo así la contaminación y los residuos.
Tecnología madura y alta fiabilidad
Como modelo clásico desarrollado a lo largo de décadas, su tecnología es muy madura, su funcionamiento es estable, las tasas de fallos son relativamente bajas y el mantenimiento es sencillo.
Ventajas de las plantas de mezcla continua de asfalto:
Alta eficiencia de producción
Debido a que funciona de forma continua, no hay tiempo de espera asociado con el ciclo intermitente de "carga-mezcla-descarga", lo que resulta en una mayor producción teórica con la misma potencia de salida.
Bajo consumo de energía
La estructura relativamente simple, que carece de una voluminosa criba vibratoria o un sistema de silo caliente, da como resultado un menor consumo energético total.
Espacio reducido y bajo costo de inversión.
Gracias a su diseño compacto, la inversión inicial y los costes de instalación suelen ser inferiores a los de los equipos por lotes de la misma capacidad de producción.
Al elegir una mezcladora de asfalto, las mezcladoras de asfalto por lotes forzados son la opción preferida para la mayoría de los proyectos de alto nivel debido a su calidad de mezcla superior, su adaptabilidad flexible a la formulación y su excelente desempeño ambiental. Por otro lado, las mezcladoras de asfalto continuas son valiosas en aplicaciones donde el costo es un factor crítico, con requisitos de producción extremadamente altos y una menor exigencia en la precisión de la granulometría de la mezcla.
La solución integral de CO-NELE abarca todo, desde la construcción de carreteras hasta su mantenimiento.
Proyectos de infraestructura a gran escala: Para autopistas y pistas de aeropuertos, los modelos de alta capacidad como el CO-NELE AMS\H4000 ofrecen una resistencia de la mezcla superior a 12 MPa y una resistencia a la deformación permanente un 25 % mayor, satisfaciendo las exigencias de las cargas de tráfico pesado.
Construcción de vías municipales: La serie CO-NELE AMS\H2000 admite la producción en modo dual, combinando materiales vírgenes y reciclados, lo que permite equilibrar la eficiencia constructiva y la protección del medio ambiente. Es la opción óptima para la construcción de superficies en autopistas urbanas y carreteras principales.
Mantenimiento y reparación de carreteras: Los pequeños modelos móviles de CO-NELE (60-120 t/h) se desplazan con flexibilidad por las calles urbanas, produciendo in situ, reduciendo las pérdidas por transporte y acortando las labores de mantenimiento en un 50 %.
Necesidades especiales del proyecto: CO-NELE ofrece módulos personalizados para la producción de asfalto templado y asfalto espumado, que permiten la mezcla a baja temperatura (120 °C) y reducen el ruido en 15 dB, lo que los hace adecuados para escenarios especiales como ciudades esponja y carreteras panorámicas.
Servicio integral de ciclo de vida de la mezcladora de asfalto CO-NELE
Respuesta rápida en 24 horas: El diagnóstico remoto resuelve el 80% de las averías, y los técnicos llegan al lugar en un plazo de 48 horas.
Servicio de actualización personalizado: Ofrecemos una "solución de modernización inteligente para mezcladoras de asfalto" para equipos antiguos, que incluye la instalación de módulos IoT CO-NELE y sistemas mejorados de eliminación de polvo, lo que aporta nueva capacidad de producción a los equipos más antiguos.
Las certificaciones CO-NELE respaldan su calidad.
Los productos de CO-NELE están certificados por organismos internacionales como ISO 9001, ISO 14001 y CE, y se exportan a más de 80 países en todo el mundo.
Fecha de publicación: 15 de octubre de 2025
