கண்ணாடி உற்பத்தியில் ஆரம்பகட்டக் கலவை முறை மிகவும் அடிப்படையானது. சீரற்ற கலவைக் கலவைகள் குறைபாடுகளுக்கும், உருகுதல் திறன் குறைவதற்கும், ஆற்றல் நுகர்வு அதிகரிப்பதற்கும் வழிவகுக்கின்றன. எங்கள் கலப்பிகள் இந்தப் பிரச்சனைகளை நீக்கும் வகையில் துல்லியமாக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. இதன்மூலம், உங்கள் கண்ணாடிக் கலவைத் தயாரிப்பு சீராகவும், திறமையாகவும், மிக உயர்ந்த தரத்திலும் இருப்பதை நாங்கள் உறுதிசெய்கிறோம்.
நவீன கண்ணாடி உற்பத்தியின் பல்வேறு தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய, நாங்கள் இரண்டு தனித்துவமான மேம்பட்ட கலவைகளை வழங்குகிறோம்: மென்மையான அதே சமயம் முழுமையான கலவை.கண்ணாடிக்கான பிளானட்டரி மிக்சர்மற்றும் அந்தகண்ணாடிக்கான உயர்-வெட்டு தீவிர கலக்கி.
- 1. கண்ணாடிக்கான கோளக் கலக்கி: துல்லியமான மற்றும் மென்மையான ஒருபடித்தாக்கல்
எங்கள்கோள வடிவ கண்ணாடி தொகுதி கலக்கிஇது, நுணுக்கமான மற்றும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட கலத்தல் செயல்பாடு தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்காக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. நுட்பமான கூறுகளைக் கொண்ட கலவைக் குவியல்களுக்கு அல்லது துகள்கள் சிதைவடைவதைத் தடுக்க மென்மையான செயல்முறை விரும்பப்படும் இடங்களில் இது மிகவும் உகந்தது.
முக்கிய அம்சங்கள் மற்றும் நன்மைகள்:
முழுமையான கோள்சார் செயல்பாடு: சுழலும் கத்தியானது, கலவைக் கலனைச் சுற்றி வருவதோடு, தன் அச்சிலும் சுழல்கிறது. இதன்மூலம், கலக்கும் பகுதியில் உள்ள ஒவ்வொரு துகளும் தேக்கப் பகுதிகள் இன்றி நகர்த்தப்படுவதை உறுதி செய்கிறது.
சீரான பூச்சு: சீரான ஈரப்பதம் (நீர் அல்லது காஸ்டிக் சோடா) மற்றும் பிற சேர்க்கைப் பொருட்களுடன், சிலிக்கா மணல் போன்ற எளிதில் உடையக்கூடிய பொருட்களைச் சிறப்பாகப் பூசி, அவை பிரிந்து செல்வதைத் தடுக்கிறது.
மாறக்கூடிய வேகக் கட்டுப்பாடு: நுண்ணிய பொடிகள் முதல் குருணைக் கலவைகள் வரை, குறிப்பிட்ட செய்முறைகளுக்கு ஏற்ற சரியான கலவையைப் பெறுவதற்காக, இயக்குபவர்கள் கலக்கும் வேகத்தையும் நேரத்தையும் துல்லியமாகச் சரிசெய்யலாம்.
எளிதான சுத்தம் செய்தல் மற்றும் பராமரிப்பு: அனைவரும் எளிதில் அணுகும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ள எங்கள் பிளானட்டரி மிக்சர்கள், வெவ்வேறு கலவைகளுக்கு இடையில் விரைவாக மாறுவதற்கும், குறுக்கு மாசுபடுதலைத் தடுக்க எளிதாகச் சுத்தம் செய்வதற்கும் வழிவகுக்கின்றன.
உறுதியான கட்டமைப்பு: கண்ணாடிக் கலவைப் பொருட்களின் உராய்வுத் தன்மையை எதிர்க்கக்கூடிய, நீடித்து உழைக்கும் பொருட்களால் கட்டமைக்கப்பட்டுள்ளதால், நீண்ட ஆயுளையும் நம்பகத்தன்மையையும் உறுதி செய்கிறது.
இதற்கு உகந்தது: சோடா-சுண்ணாம்புக் கண்ணாடி, சிறப்பு வகைக் கண்ணாடிகள், கண்ணாடியிழை, மற்றும் மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட உடைந்த கண்ணாடித் துண்டுகள் அடங்கிய தொகுப்புகள்.
கண்ணாடிக்கான கோளக் கலக்கி: துல்லியமான மற்றும் மென்மையான ஒருபடித்தாக்கல்
| கண்ணாடி கலப்பிகள் | சிஎம்பி250 | சிஎம்பி330 | சிஎம்பி500 | சிஎம்பி750 | சிஎம்பி1000 | CEMP1500 | சிஎம்பி2000 | சிஎம்பி3000 | சிஎம்பி4000 | சிஎம்பி5000 |
| கண்ணாடி மூலப்பொருள் கலக்கும் கொள்ளளவு/லிட்டர்கள் | 250 | 330 | 500 | 750 | 1000 | 1500 | 2000 | 3000 | 4000 | 5000 |
வேகமான, அதிகத் தீவிரமான கலவை தேவைப்படும் செயல்பாடுகளுக்கு, கண்ணாடிக்கான எங்களின் தீவிரக் கலப்பிகள் இணையற்ற செயல்திறனை வழங்குகின்றன. இந்தக் கலப்பிகள், ஒரு தீவிரமான திரவமாக்கும் செயலை உருவாக்க அதிவேக ரோட்டரைப் பயன்படுத்துகின்றன, இதன் மூலம் கணிசமாகக் குறைந்த சுழற்சி நேரத்தில் முற்றிலும் ஒருபடித்தான கலவையை அடைகின்றன.
முக்கிய அம்சங்கள் மற்றும் நன்மைகள்:
அதிவேகக் கலக்கும் செயல்பாடு: வழக்கமான முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது கலக்கும் நேரத்தை வியத்தகு முறையில் குறைத்து, உங்கள் உற்பத்தித் திறனையும் செயல்திறனையும் அதிகரிக்கிறது.
மேம்பட்ட திரவப் பரவல்: குறைந்த அளவிலான பிணைப்புத் திரவங்களை (எ.கா., நீர்) முழுத் தொகுதி முழுவதும் சீராகப் பரப்பி, தூசியைக் குறைத்து உருகுதலை மேம்படுத்தும் ஒரு சீரான "ஈரமான" கலவையை உருவாக்குவதில் இது மிகவும் திறம்படச் செயல்படுகிறது.
ஆற்றல் திறன்மிக்கது: விரைவாக ஒரு கச்சிதமான கலவையை அடைவதால், ஒவ்வொரு தொகுதிக்குமான ஒட்டுமொத்த ஆற்றல் நுகர்வு குறைகிறது.
தூசி புகாத வடிவமைப்பு: காற்றுப்புகாத கட்டமைப்பு தூசியை உள்ளடக்கிக் கொள்வதால், தூய்மையான மற்றும் பாதுகாப்பான பணிச்சூழலை ஊக்குவிப்பதோடு, பொருள் இழப்பையும் குறைக்கிறது.
கடுமையான பயன்பாட்டிற்கான கட்டமைப்பு: நாளுக்கு நாள் மிகவும் சிராய்ப்புத் தன்மையுள்ள மற்றும் சவாலான கலவைப் பணிகளைத் தாங்கும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது.
இதற்கு உகந்தது: கொள்கலன் கண்ணாடி, தட்டையான கண்ணாடி, அதிக அளவிலான உற்பத்தித் தொடர்கள் மற்றும் திறமையான ஈரப்பதம் சிதறல் இன்றியமையாத தொகுதிகள்.
கண்ணாடிக்கான தீவிர கலக்கிஅளவுருக்கள்
| தீவிர கலவை | மணிநேர உற்பத்தித் திறன்: டன்/மணி | கலக்கும் அளவு: கிலோ/தொகுதி | உற்பத்தித் திறன்: மீ³/மணி | தொகுதி/லிட்டர் | வெளியேற்றம் |
| சிஆர்05 | 0.6 | 30-40 | 0.5 | 25 | ஹைட்ராலிக் மைய வெளியேற்றம் |
| சிஆர்08 | 1.2 | 60-80 | 1 | 50 | ஹைட்ராலிக் மைய வெளியேற்றம் |
| சிஆர்09 | 2.4 | 120-140 | 2 | 100 | ஹைட்ராலிக் மைய வெளியேற்றம் |
| சிஆர்வி09 | 3.6 | 180-200 | 3 | 150 | ஹைட்ராலிக் மைய வெளியேற்றம் |
| சிஆர்11 | 6 | 300-350 | 5 | 250 | ஹைட்ராலிக் மைய வெளியேற்றம் |
| சிஆர்15எம் | 8.4 | 420-450 | 7 | 350 | ஹைட்ராலிக் மைய வெளியேற்றம் |
| சிஆர்15 | 12 | 600-650 | 10 | 500 | ஹைட்ராலிக் மைய வெளியேற்றம் |
| சிஆர்வி15 | 14.4 | 720-750 | 12 | 600 | ஹைட்ராலிக் மைய வெளியேற்றம் |
| சிஆர்வி19 | 24 | 330-1000 | 20 | 1000 | ஹைட்ராலிக் மைய வெளியேற்றம் |
நிரூபிக்கப்பட்ட நிபுணத்துவம்: கோ-நெலே நிறுவனம் கண்ணாடித் துறையில் 20 வருட அனுபவம் கொண்டு, கண்ணாடி மூலப்பொருட்களைக் கலப்பதற்கும் தயாரிப்பதற்கும் நம்பகமான தொழில்நுட்பத்தை வழங்கி வருகிறது.
தனிப்பயனாக்கக்கூடிய தீர்வுகள்: கோ-நெலே நிறுவனத்தில் நாங்கள், உங்களின் குறிப்பிட்ட கொள்ளளவு மற்றும் தளவமைப்புத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதற்காக, பலதரப்பட்ட கிளாஸ் மிக்சர்களை (CMP சீரிஸ் பிளானட்டரி மிக்சர்கள் மற்றும் CR சீரிஸ் இன்டென்சிவ் மிக்சர்கள் உட்பட) வழங்குகிறோம்.
தரத்தில் கவனம்: நீடித்து உழைக்கும் தன்மை, செயல்திறன் மற்றும் முதலீட்டிற்கு விரைவான வருவாயை உறுதி செய்வதற்காக, ஒவ்வொரு பிளெண்டரும் ஐரோப்பிய உற்பத்தித் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறது.
உலகம் முழுவதும் 10,000 வாடிக்கையாளர்களின் ஆதரவுடன்: எங்களின் தொழில்நுட்ப ஆதரவும் உதிரிபாகங்கள் வலையமைப்பும் உலகெங்கிலும் தடையற்ற செயல்பாட்டை உறுதி செய்கின்றன.
தரமான கண்ணாடியின் அடித்தளம் கச்சிதமான கலவையில் தொடங்குகிறது.
சரியானதில் முதலீடு செய்வதுகண்ணாடி தொகுதி தயாரிப்பு கலக்கிஇது உங்கள் முழுமையான கண்ணாடி உற்பத்தி செயல்முறையின் தரம், செயல்திறன் மற்றும் இலாபத்தன்மை ஆகியவற்றில் செய்யப்படும் ஒரு முதலீடாகும்.
உங்கள் கண்ணாடிக் கலவை முறையை மேம்படுத்தத் தயாரா? உங்கள் பயன்பாடு குறித்து விவாதிக்கவும், உங்கள் தேவைகளுக்கு ஏற்ற சரியான பிளானட்டரி அல்லது இன்டென்சிவ் மிக்சரைக் கண்டறியவும் இன்றே எங்களைத் தொடர்பு கொள்ளுங்கள்.
முக்கிய கண்ணாடி மூலப்பொருட்கள்
சிலிக்கான் டை ஆக்சைடு (SiO₂): இது கண்ணாடியை உருவாக்கும் மிக முக்கியமான மூலப்பொருள் ஆகும். தட்டையான கண்ணாடி மற்றும் கொள்கலன் கண்ணாடி போன்ற பெரும்பாலான கண்ணாடிகளில் இதுவே உள்ளது. குவார்ட்ஸ் மணலில் (சிலிக்கா மணல்) இருந்து பெறப்படும் இது, கண்ணாடியின் அடிப்படைக் கட்டமைப்பு, அதிக கடினத்தன்மை, வேதியியல் நிலைத்தன்மை மற்றும் வெப்ப எதிர்ப்புத்திறன் ஆகியவற்றை வழங்குகிறது. இருப்பினும், இது மிக அதிக உருகுநிலையைக் (சுமார் 1700°C) கொண்டுள்ளது.
சோடா சாம்பல் (சோடியம் கார்பனேட், Na₂CO₃): இதன் முதன்மைப் பணி, சிலிக்காவின் உருகுநிலையை (சுமார் 800-900°C வரை) கணிசமாகக் குறைத்து, அதன் மூலம் குறிப்பிடத்தக்க ஆற்றலைச் சேமிப்பதாகும். இருப்பினும், இது கண்ணாடியை நீரில் கரையச் செய்து, பொதுவாக "நீர்க் கண்ணாடி" (water glass) என்று அழைக்கப்படும் ஒரு பொருளை உருவாக்குகிறது.
பொட்டாசியம் கார்பனேட் (K₂CO₃): சோடா சாம்பலைப் போன்ற செயல்பாட்டைக் கொண்ட இது, ஒளியியல் கண்ணாடி மற்றும் கலைக் கண்ணாடி போன்ற சில சிறப்பு வகைக் கண்ணாடிகளின் உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் இது பல்வேறு பளபளப்புகளையும் பண்புகளையும் அளிக்கிறது.
சுண்ணாம்புக்கல் (கால்சியம் கார்பனேட், CaCO₃): சோடா சாம்பலைச் சேர்ப்பதால் கண்ணாடி நீரில் கரைகிறது, இது விரும்பத்தகாத ஒன்றாகும். சுண்ணாம்புக்கல்லைச் சேர்ப்பது இந்தக் கரையும் தன்மையைச் சமன்செய்து, கண்ணாடியை வேதியியல் ரீதியாக நிலையானதாகவும் நீடித்து உழைக்கக்கூடியதாகவும் ஆக்குகிறது. மேலும் இது கண்ணாடியின் கடினத்தன்மை, வலிமை மற்றும் வானிலை எதிர்ப்புத் திறனையும் அதிகரிக்கிறது.
மக்னீசியம் ஆக்சைடு (MgO) மற்றும் அலுமினியம் ஆக்சைடு (Al₂O₃): இவை கண்ணாடியின் வேதியியல் எதிர்ப்புத்திறன், இயந்திர வலிமை மற்றும் வெப்ப அதிர்ச்சி எதிர்ப்புத்திறனை மேம்படுத்தும் நிலைப்படுத்திகளாகவும் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. அலுமினியம் ஆக்சைடு பொதுவாக ஃபெல்ட்ஸ்பார் அல்லது அலுமினாவிலிருந்து பெறப்படுகிறது.
சுருக்கமாகச் சொன்னால், மிகவும் பொதுவான சோடா-சுண்ணாம்பு-சிலிக்கா கண்ணாடி (ஜன்னல்கள், பாட்டில்கள் போன்றவை) குவார்ட்ஸ் மணல், சோடா சாம்பல் மற்றும் சுண்ணாம்புக்கல் ஆகியவற்றை உருக்குவதன் மூலம் தயாரிக்கப்படுகிறது.
முந்தையது: வார்ப்பு மணல் தீவிர கலவைகள் அடுத்து: 25 மீ³/மணி கான்கிரீட் கலவை ஆலை
