Evoluzione tecnologica e pratica applicativa delle macchine per la miscelazione e la granulazione della ferrite dolce
Le ferriti dolci (come le ferriti di manganese-zinco e nichel-zinco) sono materiali fondamentali per i componenti elettronici e le loro prestazioni dipendono fortemente dall'uniformità della miscelazione e della granulazione delle materie prime. Negli ultimi anni, grazie all'innovazione tecnologica, le macchine per la miscelazione e la granulazione, elementi chiave del processo produttivo, hanno migliorato significativamente la permeabilità magnetica, il controllo delle perdite e la stabilità termica dei materiali magnetici dolci.
Macchina per la granulazione di ferrite dolce
Requisiti di elevata uniformità di miscelazione: le ferriti morbide richiedono una miscela uniforme dei componenti principali (ossido di ferro, manganese e zinco) con additivi in tracce (come SnO₂ e Co₃O₄). In caso contrario, si otterrà una granulometria non uniforme dopo la sinterizzazione e maggiori fluttuazioni nella permeabilità magnetica.
Il processo di granulazione influisce sulle prestazioni finali: la densità, la forma e la distribuzione dimensionale delle particelle incidono direttamente sulla densità dello stampo e sul ritiro da sinterizzazione. I metodi tradizionali di frantumazione meccanica tendono a generare polvere, mentre la granulazione per estrusione può danneggiare il rivestimento additivo.
Principio della macchina inclinata ad alta intensità per la miscelazione e la granulazione di materiali magnetici
Principio: Utilizzando un cilindro inclinato e giranti tridimensionali ad alta velocità, questa macchina realizza una miscelazione e granulazione integrate grazie alla sinergia tra forza centrifuga e attrito.
Vantaggi dell'utilizzo di un granulatore per la preparazione di materiale magnetico:
Migliore uniformità di miscelazione: flusso di materiale multidimensionale, errore di dispersione degli additivi <3% ed eliminazione della formazione di grumi.
Elevata efficienza di granulazione: il tempo di lavorazione in un singolo passaggio è ridotto del 40% e la sfericità dei granuli raggiunge il 90%, migliorando la successiva densità di compattazione.
Applicazioni: Granulazione di materiali pre-sinterizzati di ferrite e miscelazione di leganti per magneti permanenti di terre rare (come NdFeB).
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