Evoluzione tecnologica e pratica applicativa delle macchine per la miscelazione e la granulazione della ferrite morbida
Le ferriti dolci (come le ferriti manganese-zinco e nichel-zinco) sono materiali fondamentali per i componenti elettronici e le loro prestazioni dipendono fortemente dall'uniformità della miscelazione e della granulazione delle materie prime. Come componenti chiave del processo di produzione, le macchine di miscelazione e granulazione hanno migliorato significativamente la permeabilità magnetica, il controllo delle perdite e la stabilità termica dei materiali magnetici dolci grazie all'innovazione tecnologica degli ultimi anni.
Attrezzatura per macchine per la granulazione della ferrite morbida
Elevati requisiti di uniformità di miscelazione: le ferriti morbide richiedono una miscela uniforme dei componenti principali (ossido di ferro, manganese e zinco) con additivi in tracce (come SnO₂ e Co₃O₄). In caso contrario, si otterranno granulometrie irregolari dopo la sinterizzazione e maggiori fluttuazioni nella permeabilità magnetica.
Il processo di granulazione influisce sulle prestazioni finali: la densità, la forma e la distribuzione granulometrica delle particelle influiscono direttamente sulla densità di stampaggio e sul ritiro di sinterizzazione. I tradizionali metodi di frantumazione meccanica sono soggetti a generazione di polvere, mentre la granulazione per estrusione può danneggiare il rivestimento additivo.
Principio della macchina di miscelazione e granulazione inclinata ad alta intensità per materiali magnetici
Principio: utilizzando un cilindro inclinato e giranti tridimensionali ad alta velocità, questa macchina realizza una miscelazione e una granulazione integrate attraverso la sinergia della forza centrifuga e dell'attrito.
Vantaggi dell'utilizzo di un granulatore per la preparazione di materiali magnetici:
Uniformità di miscelazione migliorata: flusso di materiale multidimensionale, errore di dispersione dell'additivo <3% ed eliminazione della formazione di grumi.
Elevata efficienza di granulazione: il tempo di lavorazione in un unico passaggio è ridotto del 40% e la sfericità dei granuli raggiunge il 90%, migliorando la densità di compattazione successiva.
Applicazioni: Granulazione di materiali pre-sinterizzati in ferrite e miscelazione di leganti per magneti permanenti in terre rare (come NdFeB).
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