అల్యూమినా గ్రాన్యులేటర్

అధిక సామర్థ్యం • అధిక సాంద్రత • తక్కువ శక్తి వినియోగం • ధూళి రహితం

ధూళి

అల్యూమినా పౌడర్‌ను నిర్వహించేటప్పుడు మరియు సరఫరా చేసేటప్పుడు దుమ్ము ఉత్పత్తి అవుతుంది, దీనివల్ల పదార్థ నష్టం జరగడమే కాకుండా, కార్మికుల శ్వాసకోశ ఆరోగ్యానికి తీవ్రమైన హాని కలగడంతో పాటు పేలుడు ప్రమాదాలు కూడా ఏర్పడతాయి.

పేలవమైన ప్రవాహశీలత

సన్నని పొడులు తేమను సులభంగా పీల్చుకుని ముద్దలుగా మారతాయి, దీనివల్ల ఫీడింగ్ సరిగ్గా జరగక, తదుపరి ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు మరియు ఆటోమేటెడ్ కన్వేయింగ్ యొక్క స్థిరత్వం దెబ్బతింటుంది.

తక్కువ ఉత్పత్తి విలువ

పొడి ఉత్పత్తులు చవకైనవి మరియు సుదూర రవాణా సమయంలో నష్టానికి గురయ్యే అవకాశం ఉన్నందున, అవి మార్కెట్లో తక్కువ పోటీతత్వాన్ని కలిగి ఉంటాయి.

అధిక పర్యావరణ ఒత్తిడి

రోజురోజుకు కఠినతరం అవుతున్న పర్యావరణ నిబంధనలు, ఉత్పత్తి కేంద్రాల వద్ద దుమ్ము ఉద్గారాలు మరియు వ్యర్థాల పారవేతపై అధిక డిమాండ్లను విధిస్తున్నాయి.

1. అద్భుతమైన కణికీకరణ

• అధిక గోళాకారం: విభిన్న వినియోగదారుల అవసరాలను తీర్చడానికి, రేణువులు పూర్తిగా గుండ్రంగా మరియు నునుపుగా ఉండి, ఒక నిర్దిష్ట పరిధిలో (ఉదాహరణకు, 1మిమీ – 8మిమీ) అనుకూలీకరించదగిన పరిమాణాలలో లభిస్తాయి.
• అధిక సాంద్రత: కాంపాక్ట్ రేణువులు ప్యాకింగ్ సామర్థ్యాన్ని గణనీయంగా పెంచుతాయి, తద్వారా నిల్వ మరియు రవాణా స్థలాన్ని ఆదా చేస్తాయి.
• అద్భుతమైన బలం: ఈ రేణువులు అధిక సంపీడన బలాన్ని అందిస్తాయి, ప్యాకేజింగ్, నిల్వ మరియు సుదూర రవాణా సమయంలో విరిగిపోకుండా నిరోధిస్తాయి, అలాగే వాటి ఆకారాన్ని నిలుపుకుంటాయి.

2. అధునాతన ధూళి నియంత్రణ సాంకేతికత

• పరివేష్టిత రూపకల్పన: మొత్తం గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియ పూర్తిగా పరివేష్టిత వ్యవస్థలో జరుగుతుంది, దీనివల్ల దుమ్ము లీకేజీ మూలం వద్దనే నివారించబడుతుంది.
• సమర్థవంతమైన ధూళి సేకరణ ఇంటర్‌ఫేస్: ధూళి సేకరణ పరికరాలతో ఒక అనుకూలమైన ఇంటర్‌ఫేస్ ప్రామాణికంగా ఉంటుంది, ఇది ఇప్పటికే ఉన్న ఫ్యాక్టరీ ధూళి సేకరణ వ్యవస్థలతో సులభంగా అనుసంధానం కావడానికి వీలు కల్పిస్తుంది, తద్వారా దాదాపు 100% ధూళి పునరుద్ధరణను సాధించవచ్చు.

3. తెలివైన ఆటోమేషన్ నియంత్రణ

• PLC + టచ్ స్క్రీన్: ఒకే టచ్‌తో ప్రారంభించడం మరియు ఆపడం, మరియు సరళమైన, సులభంగా అర్థమయ్యే పారామీటర్ సెట్టింగ్‌లతో కూడిన కేంద్రీకృత నియంత్రణ వ్యవస్థ.
• సర్దుబాటు చేయగల ప్రక్రియ పారామితులు: మారుతున్న ముడి పదార్థ లక్షణాలకు అనుగుణంగా, అంటుకునే పదార్థం మోతాదు, యంత్ర వేగం మరియు వంపు కోణం వంటి కీలక పారామితులను ఖచ్చితంగా నియంత్రించవచ్చు.
• లోప స్వీయ నిర్ధారణ: పరికరాల నిర్వహణ స్థితిని నిజ సమయంలో పర్యవేక్షించడం ద్వారా, అసాధారణతలకు ఆటోమేటిక్ అలారాలు మరియు నోటిఫికేషన్‌లు అందించి, పని ఆగిపోయే సమయాన్ని తగ్గిస్తుంది.

ముడి పదార్థాల సరఫరా

స్క్రూ ఫీడర్ ద్వారా అల్యూమినా పొడిని గ్రాన్యులేషన్ యంత్రంలోకి సమానంగా పంపిస్తారు.

అటామైజేషన్ మరియు లిక్విడ్ డోసింగ్

ఖచ్చితంగా నియంత్రించబడిన అటామైజింగ్ నాజిల్, బైండర్‌ను (నీరు లేదా ఒక నిర్దిష్ట ద్రావణం వంటివి) పొడి ఉపరితలంపై సమానంగా పిచికారీ చేస్తుంది.

ఇంటెన్సివ్ మిక్సర్ గ్రాన్యులేటర్

గ్రాన్యులేషన్ ప్యాన్‌లో, పొడి అపకేంద్ర బలం కింద పదేపదే పిసికి, ముద్దగా మారుతుంది, దీనివల్ల క్రమంగా పరిమాణంలో పెరిగే గుళికలు ఏర్పడతాయి.

తుది ఉత్పత్తి అవుట్‌పుట్

నిర్దేశాలకు అనుగుణంగా ఉన్న రేణువులు అవుట్‌లెట్ నుండి విడుదల చేయబడి తదుపరి ప్రక్రియలోకి (ఎండబెట్టడం మరియు జల్లించడం) ప్రవేశిస్తాయి.