ॲल्युमिना ग्रॅन्युलेटर

उच्च कार्यक्षमता • उच्च घनता • कमी ऊर्जा वापर • शून्य धूळ

धूळ

ॲल्युमिना पावडर हाताळताना आणि भरताना धूळ निर्माण होते, ज्यामुळे केवळ सामग्रीचे नुकसान होत नाही, तर कामगारांच्या श्वसन आरोग्यास गंभीर हानी पोहोचते आणि स्फोटाचा धोकाही निर्माण होतो.

खराब प्रवाहक्षमता

बारीक पावडर सहजपणे ओलावा शोषून घेते आणि तिच्या गुठळ्या होतात, ज्यामुळे फीडिंगमध्ये अडथळा येतो आणि त्याचा परिणाम पुढील उत्पादन प्रक्रिया व स्वयंचलित वहनाच्या स्थिरतेवर होतो.

कमी उत्पादन मूल्य

पावडर स्वरूपातील उत्पादने स्वस्त असतात आणि लांबच्या वाहतुकीदरम्यान खराब होण्याची शक्यता असते, त्यामुळे बाजारात त्यांची स्पर्धा कमी होते.

उच्च पर्यावरणीय दबाव

वाढत्या कठोर पर्यावरणीय नियमांमुळे उत्पादन स्थळांवरील धूळ उत्सर्जन आणि कचरा विल्हेवाटीवर अधिक दबाव येत आहे.

१. उत्कृष्ट कणरचना

• उच्च गोलाकारपणा: कण पूर्णपणे गोलाकार आणि गुळगुळीत असून, ग्राहकांच्या विविध गरजा पूर्ण करण्यासाठी ते एका विशिष्ट मर्यादेत (उदा., १ मिमी – ८ मिमी) सानुकूलित आकारात उपलब्ध आहेत.
• उच्च स्थूल घनता: कॉम्पॅक्ट ग्रॅन्युल्समुळे पॅकिंग क्षमता लक्षणीयरीत्या वाढते, ज्यामुळे साठवणूक आणि वाहतुकीची जागा वाचते.
• उत्कृष्ट मजबुती: ग्रॅन्युल्समध्ये उच्च दाब सहन करण्याची क्षमता असते, ज्यामुळे ते पॅकेजिंग, साठवणूक आणि लांब पल्ल्याच्या वाहतुकीदरम्यान तुटण्यास प्रतिकार करतात आणि आपला आकार टिकवून ठेवतात.

२. प्रगत धूळ नियंत्रण तंत्रज्ञान

• बंदिस्त रचना: संपूर्ण ग्रॅन्युलेशन प्रक्रिया पूर्णपणे बंदिस्त प्रणालीमध्ये पार पडते, ज्यामुळे धुळीची गळती मुळापासून टाळली जाते.
• कार्यक्षम धूळ संकलन इंटरफेस: धूळ संकलन उपकरणांसोबत एक सोयीस्कर इंटरफेस मानक म्हणून दिलेला आहे, ज्यामुळे विद्यमान फॅक्टरी धूळ संकलन प्रणालींसोबत सहज एकीकरण करता येते आणि जवळपास १००% धूळ पुनर्प्राप्ती साध्य होते.

३. बुद्धिमान स्वचालन नियंत्रण

• पीएलसी + टच स्क्रीन: एका स्पर्शाने सुरू आणि थांबवण्याची सोय असलेली केंद्रीकृत नियंत्रण प्रणाली, तसेच सोपी आणि सहज समजणारी पॅरामीटर सेटिंग्स.
• समायोज्य प्रक्रिया मापदंड: कच्च्या मालाच्या बदलत्या वैशिष्ट्यांनुसार जुळवून घेण्यासाठी चिकट पदार्थाचे प्रमाण, मशीनचा वेग आणि झुकण्याचा कोन यांसारखे महत्त्वाचे मापदंड अचूकपणे नियंत्रित केले जाऊ शकतात.
• दोष स्व-निदान: उपकरणाच्या कार्य स्थितीचे रिअल-टाइम निरीक्षण अनियमिततेसाठी स्वयंचलित अलार्म आणि सूचना देते, ज्यामुळे डाउनटाइम कमी होतो.

कच्च्या मालाचा पुरवठा

स्क्रू फीडरच्या माध्यमातून ॲल्युमिना पावडर ग्रॅन्युलेशन मशीनमध्ये समान रीतीने भरली जाते.

अणूकरण आणि द्रव डोसिंग

अचूकपणे नियंत्रित केलेले ॲटोमायझिंग नोझल पावडरच्या पृष्ठभागावर बाइंडर (जसे की पाणी किंवा विशिष्ट द्रावण) समान रीतीने फवारते.

इंटेन्सिव्ह मिक्सर ग्रॅन्युलेटर

ग्रॅन्युलेशन पॅनमध्ये, केंद्रापसारक बलाच्या प्रभावाखाली पावडर वारंवार मळली जाते आणि तिचे गोळे बनवले जातात, ज्यामुळे हळूहळू आकाराने मोठे होणारे गोळे तयार होतात.

अंतिम उत्पादन आउटपुट

विनिर्देश पूर्ण करणारे कण आउटलेटमधून बाहेर टाकले जातात आणि पुढील प्रक्रियेत (वाळवणे आणि चाळणे) प्रवेश करतात.