La granulazione di pellet fino a circa 1-5 mm mediante un miscelatore intensivo è un processo comune in vari settori industriali, come quello ceramico, murario, del vetro, metallurgico, dei materiali refrattari, chimico, dei fertilizzanti, delle ceneri volanti, del nerofumo, delle polveri metalliche, dell'ossido di zirconio, farmaceutico, ecc. I miscelatori intensivi sono molto efficienti in questo senso perché combinano miscelazione, agglomerazione e granulazione in un'unica fase. Ecco una panoramica del processo e le principali considerazioni:
Panoramica del processo
1. Preparazione del mangime
Assicurarsi che le polveri siano preparate correttamente (ad esempio, essiccate, setacciate o premiscelate) per ottenere omogeneità.
Aggiungere leganti o additivi liquidi (se necessario) per favorire la formazione di particelle.
2. Miscelazione e agglomerazione:
Le lame o le palette rotanti ad alta velocità di un frullatore intensivo creano forze di taglio e di impatto che fanno sì che le particelle di polvere si scontrino e aderiscano.
Per favorire l'agglomerazione, è possibile spruzzare nel frullatore un legante liquido (ad esempio acqua, solvente o soluzione polimerica).
3. Crescita delle particelle:
Man mano che il frullatore continua a funzionare, le particelle si trasformano in agglomerati più grandi.
Controllare il processo per ottenere la dimensione desiderata delle particelle (1~5 mm).
4. Scarico:
Una volta che i granuli hanno raggiunto la dimensione desiderata, vengono scaricati dal miscelatore.
A seconda dell'applicazione, i granuli possono essere ulteriormente essiccati, setacciati o stagionati.
4. Parametri di processo:
Velocità di miscelazione: regolare la velocità del rotore per controllare la dimensione e la densità dei granuli.
Tempo di miscelazione: ottimizzare la durata per ottenere la dimensione desiderata dei granuli (~5 mm).
Temperatura: controllare la temperatura se si tratta di materiali sensibili al calore.
5. Controllo delle dimensioni delle particelle:
Monitorare la dimensione dei granuli durante la lavorazione.
Dopo lo scarico, si ricorre alla setacciatura o alla vagliatura per separare i granuli di dimensioni eccessive o troppo piccole.
Vantaggi dell'utilizzo di un mixer intensivo
Efficienza: la miscelazione e la granulazione avvengono in un unico passaggio.
Omogeneità: produce granuli di dimensioni e densità costanti.
Flessibilità: adatto a un'ampia gamma di materiali e applicazioni.
Scalabilità: può essere ampliato per la produzione industriale.
Ottimizzando i parametri di processo e le impostazioni delle apparecchiature, è possibile produrre in modo efficiente granuli di circa 5 mm utilizzando un miscelatore intensivo.
Data di pubblicazione: 20-03-2025
