ஹாலோ கோர் சுவர் பேனலுக்கான கிரக கான்கிரீட் கலவை

கட்டிட தொழில்மயமாக்கல் மற்றும் பசுமை கட்டுமானப் பொருட்களுக்கான தேவை அதிகரித்து வரும் பின்னணியில், திறமையான மற்றும் துல்லியமான கிரக கான்கிரீட் கலவை, GRC (கண்ணாடி இழை வலுவூட்டப்பட்ட சிமென்ட்) இலகுரக ஹாலோ சுவர் பேனல்களின் உற்பத்தி முறையை அமைதியாக மாற்றுகிறது. அதன் சிறந்த கலவை சீரான தன்மை, பொருள் தகவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி திறன் ஆகியவற்றுடன், இந்த உபகரணங்கள் சுவர் பேனல் உற்பத்தியாளர்கள் தரமான தடைகளைத் தகர்த்து, உயர் செயல்திறன், இலகுரக முன் தயாரிக்கப்பட்ட கூறுகளுக்கான சந்தையின் கடுமையான தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய உதவுகின்றன.

தொழில்துறை சிக்கல்கள்: பாரம்பரிய கலவை செயல்முறைகள் GRC சுவர் பேனல்களின் தர மேம்பாட்டை கட்டுப்படுத்துகின்றன.
குறைந்த எடை, அதிக வலிமை, தீ தடுப்பு மற்றும் ஒலி காப்பு மற்றும் நெகிழ்வான வடிவமைப்பு போன்ற சிறந்த நன்மைகள் காரணமாக, GRC இலகுரக வெற்று சுவர் பேனல்கள், உயரமான கட்டிடங்கள், முன்னரே தயாரிக்கப்பட்ட கட்டிடங்கள் மற்றும் உட்புறப் பகிர்வுகளில் அதிகளவில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இருப்பினும், அதன் முக்கிய உற்பத்தி இணைப்பு - சீரான முறையில் சிமென்ட், நுண்ணிய திரட்டு, இலகுரக நிரப்பு (EPS துகள்கள் போன்றவை), கலவைகள் மற்றும் முக்கிய கண்ணாடி இழைகள் ஆகியவற்றைக் கலத்தல் - நீண்ட காலமாக சவால்களை எதிர்கொண்டுள்ளது:

சீரான தன்மை சிக்கல்: சீரற்ற ஃபைபர் சிதறல் எளிதில் வலிமை ஏற்ற இறக்கங்கள் மற்றும் பலகை மேற்பரப்பில் விரிசல்களுக்கு வழிவகுக்கும்.

பொருள் சேதம்: பாரம்பரிய வலுவான கலவையானது ஃபைபர் ஒருமைப்பாடு மற்றும் இலகுரக மொத்த அமைப்பை எளிதில் அழித்து, இறுதி செயல்திறனை பாதிக்கும்.

செயல்திறன் சிக்கல்: சிக்கலான பொருள் அமைப்புகளுக்கு நீண்ட கலவை சுழற்சிகள் தேவைப்படுகின்றன, இது திறன் மேம்பாட்டைக் கட்டுப்படுத்துகிறது.

போதுமான நிலைத்தன்மை இல்லாமை: தொகுதிகளுக்கு இடையிலான தர வேறுபாடுகள் சுவர் பலகைகளின் நம்பகத்தன்மை மற்றும் பொறியியல் பயன்பாட்டை பாதிக்கின்றன.

: உயர்தர சுவர் பலகை உற்பத்தியை செயல்படுத்த துல்லியமான தீர்வு.
மேற்கூறிய சிக்கல்களுக்கு பதிலளிக்கும் விதமாக, கிரக கான்கிரீட் மிக்சர்கள், அவற்றின் தனித்துவமான "கிரக இயக்கம்" கொள்கையுடன் (கலக்கும் கை பிரதான அச்சில் சுழலும் போது அதிவேகத்தில் சுழலும்) GRC இலகுரக சுவர் பலகைகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான முறையான தீர்வை வழங்குகின்றன:

முட்டுச்சந்துகள் இல்லாமல் சீரான கலவை: பல திசை கூட்டு இயக்கம், சிமென்ட் பேஸ்ட், நுண்ணிய திரட்டு, இலகுரக நிரப்பு மற்றும் நறுக்கப்பட்ட கண்ணாடி இழை ஆகியவை முப்பரிமாண இடத்தில் குறுகிய காலத்தில் மிகவும் சமமாக விநியோகிக்கப்படுவதை உறுதி செய்கிறது, இது திரட்டலை நீக்கி, சுவர் பலகைகளின் இயந்திர பண்புகளின் நிலைத்தன்மையை கணிசமாக மேம்படுத்துகிறது.

மென்மையான மற்றும் திறமையான, பாதுகாக்கும் இழைகள் மற்றும் இலகுரக திரட்டுகள்: பாரம்பரிய இரட்டை-தண்டு அல்லது சுழல் கலவையுடன் ஒப்பிடும்போது, ​​கிரக கான்கிரீட் கலவையின் மென்மையான மற்றும் திறமையான கலவை நடவடிக்கை கண்ணாடி இழைகளுக்கு வெட்டு சேதத்தையும், இலகுரக திரட்டுகளின் (EPS மணிகள் போன்றவை) கட்டமைப்பிற்கு சேதத்தையும் வெகுவாகக் குறைக்கிறது, இது பொருளின் உள்ளார்ந்த பண்புகளை உறுதி செய்கிறது.

அதிக செயல்திறன் மற்றும் ஆற்றல் சேமிப்பு: உகந்த கலவை பாதை மற்றும் வலுவான சக்தி ஆகியவை தேவையான ஒருமைப்பாட்டை அடைவதற்கான நேரத்தை 30%-50% குறைக்கின்றன, உற்பத்தி வரியின் செயல்திறனை கணிசமாக மேம்படுத்துகின்றன மற்றும் அலகு ஆற்றல் நுகர்வு குறைக்கின்றன.

அதிக தகவமைப்புத் திறன்: அதிக ஓட்டம் கொண்ட கூழ்மப்பிரிப்புப் பொருட்கள் முதல் பிசுபிசுப்பான GRC மோட்டார் வரையிலான வெவ்வேறு விகிதத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் வகையில் வேகம், நேரம் மற்றும் பிற அளவுருக்களை நெகிழ்வாக சரிசெய்ய முடியும். குறிப்பாக, குறைந்த நீர்-சிமென்ட் விகிதம் மற்றும் இலகுரக சுவர் பேனல்களில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் அதிக நார்ச்சத்து கலவைகளைக் கையாள்வதில் சிறந்தது.

நுண்ணறிவு கட்டுப்பாடு: நவீன கிரக கான்கிரீட் மிக்சர்கள், உணவளிக்கும் வரிசையை துல்லியமாகக் கட்டுப்படுத்தவும், கலக்கும் நேரம் மற்றும் வேகத்தை உறுதிப்படுத்தவும், தொகுதிகளுக்கு இடையில் அதிக நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்யவும் மற்றும் சுவர் பேனல்களின் தரத்தைப் பாதுகாக்கவும் PLC கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளை ஒருங்கிணைக்கின்றன.

பயன்பாட்டு முடிவுகள்: வாடிக்கையாளர்கள் தரத்தில் ஒரு பெரிய முன்னேற்றத்தைக் காண்கிறார்கள்.
"GRC ஹாலோ வால் பேனல் உற்பத்தி வரிசையில் CO-NELE பிளானட்டரி கான்கிரீட் மிக்சர் பயன்படுத்தப்பட்ட பிறகு, தயாரிப்பு தரம் ஒரு தரமான பாய்ச்சலுக்கு உட்பட்டுள்ளது, சுவர் பேனல்களின் வெளிப்படையான அடர்த்தி மேம்படுத்தப்பட்டுள்ளது, ஃபைபர் வெளிப்பாடு மற்றும் மேற்பரப்பு துளைகள் நீக்கப்பட்டுள்ளன, வளைக்கும் வலிமை மற்றும் தாக்க எதிர்ப்பு சராசரியாக 15% க்கும் அதிகமாக அதிகரித்துள்ளது, மேலும் வாடிக்கையாளர் புகார் விகிதம் கணிசமாகக் குறைந்துள்ளது. அதே நேரத்தில், ஒற்றை-ஷிப்ட் உற்பத்தி திறன் சுமார் 40% அதிகரித்துள்ளது, மேலும் விரிவான நன்மைகள் மிகவும் குறிப்பிடத்தக்கவை."

• [cf7ic] [cf7ic]