Planetenmischer für Hohlkernwandpaneele

Angesichts der stark steigenden Nachfrage nach industrialisiertem Bauen und umweltfreundlichen Baustoffen revolutioniert ein effizienter und präziser Planetenmischer die Produktion von GRC-Leichtbau-Hohlwandpaneelen (glasfaserverstärkter Zement). Dank seiner hervorragenden Mischgleichmäßigkeit, Materialverträglichkeit und Produktionseffizienz hilft das Gerät Herstellern von Wandpaneelen, Qualitätsengpässe zu überwinden und die hohen Marktanforderungen an leistungsstarke, leichte Fertigbauteile zu erfüllen.

Schwachstellen der Branche: Traditionelle Mischverfahren schränken die Qualitätsverbesserung von GRC-Wandpaneelen ein.
Leichte Hohlwandpaneele aus GRC finden aufgrund ihrer herausragenden Vorteile wie geringes Gewicht, hohe Festigkeit, Brandschutz, Schalldämmung und flexible Gestaltungsmöglichkeiten zunehmend Anwendung in Hochhäusern, Fertigbauten und Trennwänden. Der Kern des Produktionsprozesses – das gleichmäßige Mischen von Zement, Feinzuschlagstoffen, Leichtfüllstoffen (wie EPS-Partikeln), Zusatzmitteln und Glasfasern – stellt jedoch seit Langem eine Herausforderung dar:

Problem der Gleichmäßigkeit: Eine ungleichmäßige Faserverteilung kann leicht zu Festigkeitsschwankungen und Rissen in der Plattenoberfläche führen.

Materialschädigung: Herkömmliche intensive Mischverfahren können die Faserintegrität und die Leichtzuschlagstruktur leicht zerstören und somit die Endleistung beeinträchtigen.

Effizienzengpass: Komplexe Materialsysteme erfordern längere Mischzyklen, was die Kapazitätsverbesserung einschränkt.

Unzureichende Stabilität: Qualitätsunterschiede zwischen den Chargen beeinträchtigen die Zuverlässigkeit und die technische Anwendung von Gipskartonplatten.

Präzise Lösung für die Herstellung hochwertiger Gipskartonplatten
Als Antwort auf die oben genannten Probleme bieten Planetenmischer eine systematische Lösung für die Herstellung von GRC-Leichtbauplatten mit ihrem einzigartigen „Planetenbewegungsprinzip“ (der Mischarm rotiert mit hoher Geschwindigkeit um die Hauptachse):

Gleichmäßiges Mischen ohne Sackgassen: Die multidirektionale Verbundbewegung sorgt dafür, dass Zementleim, Feinzuschlagstoffe, Leichtfüllstoffe und geschnittene Glasfasern in kurzer Zeit extrem gleichmäßig im dreidimensionalen Raum verteilt werden, wodurch Verklumpungen vermieden und die Konsistenz der mechanischen Eigenschaften der Wandplatten deutlich verbessert wird.

Schonend und effizient, schützt Fasern und Leichtzuschlagstoffe: Im Vergleich zu herkömmlichen Doppelwellen- oder Wirbelmischern reduziert die schonende und effiziente Mischwirkung der Planetenbetonmischung Scherschäden an Glasfasern und Schäden an der Struktur von Leichtzuschlagstoffen (wie z. B. EPS-Kügelchen) erheblich und gewährleistet so die inhärenten Eigenschaften des Materials.

Hohe Effizienz und Energieeinsparung: Der optimierte Mischweg und die starke Leistung verkürzen die Zeit bis zum Erreichen der erforderlichen Homogenität um 30-50%, verbessern die Effizienz der Produktionslinie deutlich und reduzieren den Energieverbrauch pro Einheit.

Hohe Anpassungsfähigkeit: Geschwindigkeit, Zeit und andere Parameter können flexibel angepasst werden, um den unterschiedlichen Mischungsverhältnissen von hochfließfähigen Vergussmassen bis hin zu viskosem GRC-Mörtel perfekt gerecht zu werden. Besonders gut geeignet ist das System für die Verarbeitung von Mischungen mit niedrigem Wasser-Zement-Verhältnis und hohem Faseranteil, wie sie häufig bei Leichtbauwandpaneelen verwendet werden.

Intelligente Steuerung: Moderne Planetenmischer für Beton verfügen über integrierte SPS-Steuerungssysteme, die die Zuführreihenfolge, die Mischzeit und die Geschwindigkeit präzise steuern und so eine hohe Stabilität zwischen den Chargen gewährleisten und die Qualität der Wandpaneele sichern.

Anwendungsergebnisse: Kunden erleben den Qualitätssprung.
„Nach dem Einsatz des CO-NELE Planetenmischers in der Produktionslinie für GRC-Hohlwandpaneele hat sich die Produktqualität deutlich verbessert. Die Rohdichte der Wandpaneele wurde erhöht, freiliegende Fasern und Oberflächenporen wurden beseitigt, die Biegefestigkeit und Schlagfestigkeit haben sich im Durchschnitt um mehr als 15 % erhöht, und die Reklamationsquote ist signifikant gesunken. Gleichzeitig hat sich die Produktionskapazität im Einschichtbetrieb um etwa 40 % erhöht, was insgesamt sehr vorteilhaft ist.“

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